核心知识点
知识点1：精密丝杠磨削时主轴系统对其精度的影响
重点内容：精密丝杠磨削时，对其加工精度有影响的有环境方面的因素、机床系统方面的因素、加工工艺系统因素、工件自身因素、检测手段、操作方法及磨削温度等。但在加工中直接影响工件精度的，主要是来自机床系统的因素和磨削热。
机床系统对精度的影响因素包括：主要部件的回转精度、各传动机构的传动精度、定位机构的定位精度及操作机构的精确性和灵敏度。
1）主要回转精度来自砂轮主轴的回转精度和头架的回转精度。
①砂轮主轴的回转精度直接影响工件的表面粗糙度。例如，径向圆跳动会使工件表面出现直波形痕迹；轴向窜动则会使工件表面出现螺旋痕迹；两者都超差，会使砂轮磨削不均匀，从而引起工件的圆度和轴向圆跳动误差。
②头架主轴的回转精度。在螺纹磨床上，头架主轴的径向圆跳动和轴向窜动会影响被磨螺纹的螺距误差。
2）主轴系统的周期性误差对精密丝杠精度的主要影响是在螺旋面上它呈一定规律变化的误差，呈谐波状。
知识点2：高精度丝杠中径的检测方法
重点内容：粗磨螺纹后，可用螺纹千分尺比较法测量螺纹中径，测量时要在螺纹的两端和中间并转90°的两个截面上进行，其测量误差为0.04～0.05mm；半精磨螺纹后，用三针测量法测量螺纹中径，为得到较高的测量精度，可在卧式测长仪上进行测量；精磨和精密磨螺纹后，常在万能工具显微镜上采用测量刀轴切法测量螺纹中径，可得到更高的测量精度。
知识点3：高精度丝杠螺距的检测方法
重点内容：精密丝杠螺距的检测一般在万能工具显微镜或大型工具显微镜上进行。粗磨、半精磨螺纹后用影像法检测，精磨、精密磨后用测量刀轴切法检测。对于小螺距或大直径、大螺旋角的螺纹，则用干涉法测量螺距。
知识点4：高精度丝杠牙型角的检测方法
重点内容：螺纹牙型角的检测主要是测量牙型半角，大都在万能工具显微镜上进行，测量方法也是采用影像法、轴切法和用米字镜头中60°实线测量。
知识点5：齿轮磨削齿面粗糙度差的原因
重点内容：
1）台面爬行。
2）滑座冲力大。
3）砂轮轴向窜动和圆跳动。
4）金刚石钝化。
5）砂轮选择不当。
6）砂轮不平衡。
7）冲程与展成速度不匹配。
知识点6：齿轮磨削齿形精度差的原因
重点内容：
（1）齿形角大的原因
1）砂轮磨削角大。
2）滚圆盘直径小。
（2）齿形角小的原因
1）砂轮磨削角小。
2）滚圆盘直径大。
（3）齿顶塌角的原因
1）台面换向冲击大。
2）四根钢带松紧不一，且不在同一水平面上。
3）修整砂轮时金刚石行程不够。
4）修整器导轨未塞紧。
5）滚圆盘圆度不好或上面有碰痕、脏物。
6）砂轮损失严重。
（4）齿根凹入的原因
1）修整时金刚石在砂轮外圆处没露出。
2）砂轮磨损不均匀。
（5）齿形不规则，出现中凸和中凹现象
1）修整器导轨不直，镶条松动或螺钉松动。
2）金刚石运动轨迹不通过砂轮中心。
3）砂轮滑座冲力太大。
4）头架导轨上润滑油太多，致使导轨产生漂浮现象。
知识点7：齿轮磨削相邻齿距精度超差的原因
重点内容：
1）蜗杆轴向窜量大。
2）蜗杆副啮合接触不良，蜗轮、蜗杆表面有伤痕。
3）蜗杆副啮合间隙大。
4）定位爪与单槽定位盘的接触不良。
5）蜗杆副有制造误差。
6）交换齿轮间隙过大，传动链有间隙。
知识点8：齿轮磨削齿距累积精度超差的原因
重点内容：
1）头架、尾架顶尖不同心。
2）前后顶尖跳动量大。
3）后顶尖碰伤。
4）后顶尖体与孔配合间隙过大。
5）工件定位心轴圆跳动超差。
6）中心孔不圆，与顶尖接触不良。
7）齿轮预加工误差太大。
8）分度蜗轮外圆圆跳动量太大。
知识点9：齿轮磨削齿向精度超差的原因(www.xing528.com)
重点内容：
（1）直线性差的原因
1）滑座冲力过大。
2）滑座导轨直线性差。
3）润滑油太多，台面漂浮。
4）滑座冲程太短。
（2）每一齿两侧有相同的齿向误差的原因 立柱回转角调整不正确。
（3）每一齿两侧有相反的齿向误差的原因 工件轴线与滑座运动方向在垂直面内不平行。
知识点10：解决齿轮磨削齿面粗糙度差的方法
重点内容：
1）调整润滑情况。
2）修整连杆机构。
3）调整或更换轴承。
4）更换金刚石。
5）合理选择砂轮参数。
6）精细修整砂轮。
7）按合理的参数选择。
知识点11：解决齿轮磨削齿形精度差的方法
重点内容：
（1）齿形角大的解决方法 将修整器的修整杆夹角调小后，重修砂轮。
（2）齿形角小的解决方法 将修整器的修整杆夹角调大后，重修砂轮。
（3）齿顶塌角的解决方法
1）调整换向阀使冲力减小。
2）调整钢带。
3）调整砂轮修整器的行程。
4）修整导轨镶条。
5）清除污物，修复碰伤。
6）精磨前精修砂轮。
（4）齿根凹入的解决方法
1）将修整器体壳向砂轮反向移动，使金刚石伸出适当位置。
2）精修砂轮。
（5）齿形不规则，出现中凸和中凹现象的解决方法
1）重新修研导轨，配研镶条，拧紧螺钉。
2）检查金刚石位置是否正确或修整修整器底座。
3）检修曲柄连杆。
4）调整润滑供油系统，减小供油量。
知识点12：解决齿轮磨削相邻齿距精度超差的方法
重点内容：
1）修研垫片，检查轴肩接触，控制轴向窜量为0.002mm。
2）重新调整蜗杆座位置。检查蜗杆副有无碰伤等。
3）修刮蜗杆座或壳体结合面，调整间隙为0.008～0.015mm。
4）调整分度爪，着色检查接触情况。
5）修复过大间隙的齿轮。
6）调整交换齿轮。
知识点13：解决齿轮磨削齿距累积精度超差的方法
重点内容：
1）调整尾架，保证同轴度误差在0.015mm以内。
2）精细找正。
3）修理后顶尖。
4）重新修配后顶尖。
5）提高制造精度。
6）精研中心孔。
7）提高预加工精度，细化工艺。
8）检修蜗轮内孔的接触情况，调整锁紧螺母。
知识点14：解决齿轮磨削齿向精度超差的方法
重点内容：
（1）直线性差原因的解决方法
1）检修曲柄连杆机构。
2）修研导轨至要求。
3）调整润滑油的量。
4）调整冲程距离。
（2）每一齿两侧有相同齿向误差原因的解决方法 重新调整立柱回转角。
（3）每一齿两侧有相反的齿向误差原因的解决方法 提高安装精度，修磨立柱底面，提高平行度。
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