液压系统故障的逻辑分析方法

随着液压技术的不断发展，工程机械液压系统越来越复杂，越来越精密。在这种情况下，不加分析地在机械上乱拆乱卸，不但解决不了问题，反而会使故障更加复杂化。因此，当遇到一时难以找到原因的故障时，一定不要盲目拆修，应根据前面几种方法的初步检查结果，结合机械的液压系统图进行逻辑分析。逻辑分析时可通过构建故障树的方法分析其故障原因。因为液压系统是以液压油为媒介（工作介质）联系而成的一个有机整体，不是相互独立的元件，相互之间的动作是有联系、有其内在规律的，所以逻辑分析法会随着液压技术的发展而得到更为广泛的应用。逻辑分析法有时还要结合具体部件的结构原理图进行。如在修理一台混凝土拌合机液压系统时，采用双泵双回路的行走系统有一侧履带无动作，在排除了管路堵塞、漏气等表面故障的可能性以后，遂采用对比替换检查法对两回路的泵、阀、马达均进行了交换，但不能解决问题，无意间打开液压油箱的固定上盖板后，发现两回路的液压泵进油口不在同一水平面上，机器发动以后由于液压系统吸收了油箱内的部分液压油，使故障侧回路进油口露出油面，造成吸空而无动作，最后加满油故障排除。

对较为简单的液压系统，可以根据故障现象，按照动力元件、控制元件、执行元件的顺序在液压系统原理图上正向推理分析故障原因（结合用前面几种方法检查的结果进行）。如在诊断某一挖掘机动臂工作无力故障时，从原理上分析，工作无力是由于油压下降或流量减小造成的；从液压系统图上看，造成压力下降或流量减小的可能因素：①油箱缺油；②油箱吸油过滤器堵塞；③油箱通气孔不畅通；④液压泵内漏严重；⑤操纵阀上主安全阀压力调节过低；⑥操纵阀内漏严重；⑦动臂液压缸过载阀调定压力过低，⑧动臂液压缸内漏严重；⑨回油路不畅。考虑这些因素后，再根据已有的检查结果，即可排除某些因素，将故障范围缩小，根据缩小后的范围再上机检查，然后再分析。(www.xing528.com)

对于较为复杂的液压系统，通常可按控制油路和工作油路两大部分分别进行分析。每一部分的分析方法同上。特别是对于先导操纵式液压系统，由于控制油路较为复杂，出故障的可能性也较大，更应进行重点检查与分析。随着机电液一体化技术在工程机械上的广泛应用，许多大中型工程机械液压系统开始采用了电液控制系统，以减轻操作者的劳动强度，对这样的液压系统，在检查分析液压系统部分的故障前，一定要首先排除电控系统的故障，否则，会对液压系统故障的检查造成障碍。