1.液压系统的清洗
液压系统的清洗包括第一次清洗和第二次清洗两道程序。
（1）第一次清洗——分解清洗 液压系统的第一次清洗是在预安装（试装配管）后，将管路全部拆下解体进行的。
第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。管路酸洗的方法如下：
1）脱脂清洗。去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、碳酸钠等脱脂（去油）后，用温水清洗。
2）酸洗。在20%～30%的稀盐酸或10%～20%的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30～40min（溶液温度为40～60℃）后，再用温水清洗。清洗管子须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。
3）中和。在10%的苛性钠（苏打）溶液中浸渍和清洗15min（溶液温度为30～40℃）后，再用蒸汽或温水清洗。
4）防锈处理。在清洁干燥的空气中干燥后，涂以防锈油。
当确认清洗合格后，即可进行第一次安装。
（2）第二次清洗——系统冲洗 液压系统的第二次清洗是在第一次安装连成清洗回路后进行的系统内部循环清洗。
第二次清洗的目的是把第一次安装后残存的污物，如密封碎块、不同品质的清洗油和防锈油以及铸件内部冲洗掉的砂粒、金属磨合下来的粉末等洗涤干净，而后再进行第二次安装组成正式系统，以保证顺利进行正式的调整试车和投入正常运转。(www.xing528.com)
首先将回路恢复到正式运转时的状态，并注入实际工作时所使用的油液，在实际使用状态下，空负载运转，使油液在系统中进行循环。第二次清洗时间为1～3h。
2.液压系统的试压
液压系统试压的目的主要是检查系统、回路的漏油和耐压强度。
系统的试压一般都采取分级试压，每升一级，检查一次，逐步升到规定的试验压力。这样可避免发生事故。
试验压力应为系统常用工作压力的1.5～2倍；对高压系统，为系统最大工作压力的1.2～1.5倍；在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于尖峰压力；橡胶软管，在1.5～2倍的常用工作压力下应无异状，在2～3倍的常用工作压力下应不破坏。
系统试压时，应注意以下事项：
1）试压时，系统的安全阀应调到所选定的试验压力值。
2）在向系统送油时，应将系统放气阀打开，等其空气排除干净后，方可关闭，同时将节流阀打开。
3）系统中出现不正常声响时，应立即停止试压。等查出原因并排除后，再进行试压。
4）试验时，应切实注意安全措施。
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