耐环境老化性能测试

涂膜涂覆于材料表面作为材料直接与环境接触的防护层，而环境当中的光、温度变化以及氧气等都将对涂膜造成破坏，我们俗称为老化。其中对于涂膜破坏最为显著的因素有：紫外线破坏、湿热降解以及氧气（空气）氧化。而涂膜对于环境当中的老化因素的敏感性与涂膜成膜物质（主体树脂）的物理分布和化学结构相关，本小节着重分析树脂对外界环境当中紫外线（Ultraviolet，UV）、湿热以及氧气三种因素造成的老化原理。

1.聚合物的老化

聚合物在使用过程中都会被环境当中的相应物质侵蚀，进而逐渐出现老化。为了跟后面丙烯酸类树脂区分开，在此我们以聚氯乙烯（PVC）老化为例进行聚合物常规老化原理的介绍。由于PVC当中几乎没有亲水基团，因而湿热对于这类材料几乎没有影响。PVC在环境当中的老化主要是UV老化和氧化老化，现实当中的老化反应甚至前后几乎同时发生，其老化反应过程如图7—10所示。

如图7—10所示，PVC在高能UV光的作用下，分子链上的Cl原子和α位的H原子脱离分子链，变成具有极高反应活性的自由基，使得分子链上变成了带有自由基的活性大分子，这样的两个带有自由基的活性大分子可以相互交联，当PVC分子之间形成交联结构（分子量翻倍），分子链之间的蠕动作用降低，涂膜脆化，在受到外力或内部应力作用下容易出现裂纹甚至开裂。当活性大分子遇到氧气的时候，便会发生右边的氧化反应，分子链出现断裂的降解反应，后续还会出现其他的自由基之间的相互反应，形成不可控的分子，最终涂膜的局部性能之间的差异极大，使得涂膜总体的机械性能下降。

2.基团的降解反应

在涂料当中最为常用的树脂为丙烯酸酯类单体为主的分子链的树脂，其中包括热塑性丙烯酸树脂、羟基丙烯酸树脂、聚氨酯改性丙烯酸树脂。其次聚酯用于烤漆当中也会常用于面涂，因而需要考虑涂膜的环境耐久性。由于丙烯酸酯类单体形成的分子链和聚酯分子链当中，都存在醚基团、酯基团，因而我们针对醚基团和酯基团的老化分析如下所示。

其中醚基团在氧气环境和紫外线双重作用下可以发生如图7—11所示的老化反应。

如图7—11所示，醚基团当中的α—H具有较高的活性，在氧气的作用下，容易形成过氧羟基，而过氧羟基在UV光的作用下，很快分解成·OH自由基和分子链上的R—O·，而R—O·不稳定会自异构，形成羰基（R—C—O）和R′·。醚键的老化反应是直接使得分子链从醚键部位断裂的降解反应。

图7—10　PVC材料UV老化和氧化老化反应原理

图7—11　醚基团老化反应过程

无论是分子链的醚键降解还是分子链的酯键降解，最终都会使得漆膜失光，涂膜当中的粉料不能完全被包裹，涂膜的致密性以及其他耐性逐渐下降。

如图7—12所示，酯键在碱性条件下，在羰基部位碳原子上接入OH—，再异构化使得分子链断裂形成羧酸和醇。由于酯键的形成便是羧酸和醇的酯化反应得到的，该水解反应恰好是酯分解成羧酸和醇的酯化逆反应过程。

图7—12　酯键水解反应

1）耐水浸泡测试失败

水是我们生活当中的必不可少的物质，因而涂膜作为材料表面的防护产品，必须具有一定的耐水性能。而水对于聚酯具有一定的降解作用，尤其是含有一定浓度的酸、碱的水溶液。而最为常见的耐水测试便是耐水浸泡测试。

（1）问题描述

图7—13　涂膜耐水测试失败实例图

在对工件进行涂装施工，涂膜经过干燥养护之后，进行耐水浸泡测试时，在规定的温度、时间内，出现了起泡，如图7—13（a）所示，涂膜明显变色如图7—13（b）所示，甚至出现铁板生锈等不良情况，都称为耐水浸泡测试失败。

（2）原因分析

水作为常规的溶剂，分子量极小，能够渗透到诸多材料内部，在涂膜进行耐水浸泡试验时，水分子首先会渗透到涂膜当中，然后穿透涂膜，到达基材与涂膜的界面，由于很多时候涂膜与基材之间的作用力是氢键作用，那么水渗透到涂膜与基材界面就会替代涂膜与基材之间的相互作用形成氢键，导致涂膜与基材脱离，水逐步渗透进来，形成涂膜的鼓泡，或者出现水对于基材的腐蚀和破坏。

而出现这类不良的原因是由涂膜与基材之间的相互作用，以及涂膜自身的性能所决定的。

① 涂膜自身的憎水性不够强，当涂膜设计成强憎水性时，水在涂膜表面不能浸润，自然不能渗透进去。如果涂膜的憎水性不强就可能导致涂膜的耐水性不足的问题。

② 涂膜的交联密度不够，或涂膜结构的亲水性太强。当涂膜结构亲水性强时，涂膜就容易被水浸润并渗透，而当涂膜的交联密度不够时，水渗透进入涂膜的能力就更强，最终体现为涂膜的耐水性不好。

③ 涂膜与基材之间的结合力局限于分子间作用力，如氢键。如果涂膜与基材之间的作用力仅限于分子间作用力的弱相互作用（氢键包含在内），当水渗透到涂膜内部，水与涂膜、水与基材之间也会形成分子间相互作用力，最终替代了涂膜与基材之间的相互作用力，使得涂膜从基材表面脱离，最终呈现出起泡等问题。如果涂膜与基材之间还存在其他作用力，如离子键、化学键这种强相互作用，水就很难替代涂膜与基材之间的相互作用，而不会出现起泡，以及由水造成对基材的腐蚀等现象。

（3）解决方案

要解决涂膜耐水浸泡测试失败的问题，需要从涂膜自身性能设计上做调整，也需要从涂膜与基材表面处理做调整。两个方面综合调整便能有效解决涂膜耐水浸泡失败的问题。

① 对于有较高耐水浸泡要求的涂装产品，在涂料配方设计上需要设计涂膜能够形成交联网状结构，并且适当提高交联密度；同时在配方当中加入具有强憎水功能的材料，使得涂膜表面具有较强憎水功能，不易被水润湿和浸润，则水就难以渗透到涂膜内部。

② 对基材进行表面处理，让基材表面具有一些活性基团和结构，涂装之后，涂膜上相关基团能够与基材上的活性基团进行反应，进而使得基材与涂膜之间形成化学键或离子键等强相互作用，提高涂膜附着力和耐水性。

2）耐湿热测试失败

材料在实际生活当中，需要面对环境温度与湿度的考验，涂膜作为材料表面防护物质，就必须能够适应环境的温度与湿度，并且依旧能够保持涂膜的防护性能。而对此性能检测是在人工设计的高温高湿环境下进行的老化测试。

（1）问题描述

对于材料表面进行涂装干燥、养护完全的涂膜，在进行湿热老化测试时，未能在要求的老化时间内保持涂膜表面没有明显变化，而是出现了起泡、开裂（图7—14）、脱落等不良情况，称为涂膜耐湿热测试失败。

（2）原因分析

高温高湿环境对于涂膜的侵蚀主要还是在40℃的温度条件下，湿气对于涂膜的渗透，最终水分子进入涂膜当中，替换涂膜与材料之间的相互作用，使得涂膜出现起泡、脱落等现象。

另外涂膜能够与水发生一定化学反应时，涂膜的耐水性自然不佳，因而在高温高湿的环境当中容易出现涂膜开裂、脱落的现象。

图7—14　涂膜湿热测试粉化实例图

（3）解决方案

涂膜的耐湿热测试失败，需要提升涂膜的憎水能力和耐水能力，一方面可以增加涂膜与材料之间的附着力，提升涂膜与材料之间分子间作用力的强度，使得水分子不易替换涂膜与材料之间的相互作用；另外增加涂膜内部结构的交联密度，使得涂膜耐水渗透能力大大提升，提升涂膜的耐水能力；还可以在涂料配方当中加入憎水剂，使得涂膜表面不易被水浸润，让水没有机会进入涂膜，造成对涂膜的破坏。

如果涂膜能够与水发生相关的化学反应，定然不能拥有足够的耐湿热性能，要解决漆涂膜耐湿热的性能，就需要让涂膜与水反应的能力消失或活性降低。

3）冷凝水测试失败

基于现实环境当中物质的传热导热系数的不同，尤其是大多数生活使用的固体物件的导热系数都比空气要高，而且空气具有流动性，能够保持相对的温度均一性，同时空气中含有微量的水分。因而当环境温度下降的时候，我们生活中接触到的固体物件的温度下降速度要比空气温度下降得更快，当物体温度比空气温度低时，热空气遇冷就会凝结水到物体表面。而这样的一个冷凝水的过程在生活当中几乎是无处不在的，这对于涂覆于物体表面的涂膜来说必须能够承担这样的环境变化带来的冲击和考验，因而有了涂膜在被涂覆物件上的冷凝水测试。

（1）问题描述

涂膜涂覆在样板上经过养护之后，进行冷凝水测试时，涂膜出现气泡，附着力下降，甚至出现了涂膜脱落（图7—15）和腐蚀现象，我们称之为冷凝水测试失败。

图7—15　涂膜冷凝水测试后附着力测试失败实例图

（2）原因分析

冷凝水测试一方面是考验涂膜与基材之间的附着力，另一方面还考验涂膜在温变的过程中存在不同收缩率时，是否依旧能够保持对于基材的附着和保护，还有冷凝水对于涂膜在温变状态下的耐水性也是一种考验。

① 测试后涂膜附着力不佳，出现掉漆的现象。假设冷凝水测试前附着力良好，但在冷凝水测试过程中，涂膜在遇冷收缩和受热膨胀的过程中，涂膜与基材的收缩率不同造成的应力使得涂膜与基材之间的作用力减弱，甚至在冷凝水的作用下，涂膜与基材之间的作用力被替代，使得附着力下降。

这其中更为深层的原因是涂膜自身的韧性较差，不能随着基材的收缩和膨胀自由变化自身的形态，而减少涂膜与基材之间的应力，另外涂膜与基材之间的相互作用不够强也是其中的重要因素。

② 如果涂膜的自身耐水性不够，在涂膜与基材之间出现内部应力的时候，冷凝水就很容易渗透到涂膜内部，进而取代涂膜与基材之间的相互作用，出现涂膜起泡和脱落的情况。

这其中更为深层次的原因是涂膜表面的疏水性以及涂膜自身内部结构的疏水性和致密程度将会在很大程度上决定涂膜的耐水性。如果涂膜的耐水性做得较高，那么即便涂膜与基材之间出现内部应力，只要相互作用减弱程度在可接受范围，依旧能够通过冷凝水测试。

（3）解决方案

当涂膜出现冷凝水测试失败时，除了在施工和干燥工艺当中出现了涂料的过度交联导致涂膜脆性提高，使得冷凝水测试失败以外。其他的原因都需要从涂料的配方设计上进行调整，例如提高涂膜与基材之间的作用力，增强涂膜的韧性尤其是低温韧性，或者增强涂膜的表面疏水和内部致密性，都能够有效地解决涂膜的冷凝水测试失败的问题。

4）耐高低温测试失败

我们生活的环境当中存在昼夜温差，甚至在太阳直射时，温度极高，而夜晚时，温度又变得很低。所以材料要能够满足实际应用所需，就必须能够经受高低温的冲击，而涂料用于防护材料，也必须能够随着材料的使用环境的变化经受高低温的冲击。因而涂膜测试当中较为常见，也是必须能够通过的项目之一，便是耐高低温冲击测试。

（1）问题描述

涂料对材料进行涂装之后，经过完全干燥和养护之后，将做好了涂装的材料按照要求置于高温和低温环境当中，经受规定高温与低温环境的冲击，在指定要求的循环次数后，涂膜出现了开裂、表面失光、脱落、附着力下降（图7—16）等问题，都属于耐高低温测试失败。

图7—16　涂膜高低温测试后附着力0B级实例图

（2）原因分析

热胀冷缩是几乎所有材料都存在的自然现象，但是材料结构与性能的不同呈现出来的热胀冷缩的收缩率是不同的。例如金属热胀冷缩的收缩率较有机高分子的材料更大。当遭受高低温冲击的时候，涂膜与材料相互之间的收缩率的差异，一定会带来涂膜与材料之间的相互作用，造成涂膜与材料脱离，涂膜开裂、涂膜表面连续性降低出现失光等现象。

出现涂膜耐高低温冲击失败，最主要的原因是涂膜在高低温环境当中的韧性存在不足，尤其是在低温环境下，涂膜的韧性较常温韧性更差，很容易导致涂膜在低温收缩时，材料上收缩比例更大，挤压涂膜造成涂膜的开裂、失光、脱落等问题。(www.xing528.com)

（3）解决方案

涂膜耐高低温冲击测试失败，只能在涂料的配方设计上做出调整，改善涂膜的低温韧性，例如在涂料配方当中，加入韧性结构的树脂，小分子的树脂等，来改善涂膜的韧性。

选择具有更好韧性的树脂材料作为成膜基料，颜料和填料的吸油量要低，少加颜料尤其是少加甚至不加填料，进而提高涂膜的韧性。

3.涂料树脂的老化

涂料当中常用于面涂的树脂，以丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯为主要单体的聚合物树脂作为主体成膜物质。我们就以聚丙烯酸酯树脂和聚甲基丙烯酸树脂分子链的老化为例，进行树脂老化的陈述。

1）UV老化

（1）树脂UV老化原理

如图7—17所示，聚丙烯酸酯分子链的支链（酯键部位）在UV的作用下，会出现图示的三种裂解情况，而且实际当中这三种断裂情况可能同时发生，甚至可能在同一分子链上发生，或者在同一分子链不同位置多次发生。随后形成的自由基之间可以发生多种组合的反应。其中一种可能便是，发生图示的后交联反应，使得分子链相互之间交联，最终形成更大分子链，使得树脂在常规环境当中的蠕动和转动能力下降，进而发脆，容易在内部应力和外力的作用下出现裂纹和开裂。

图7—17　UV对聚丙烯酸酯树脂老化的影响

而聚甲基丙烯酸酯中与酯键相连的碳原子上带有甲基，使得酯键在UV作用下的裂解主要是整个酯键的脱离，如图7—18所示，最终使得分子链在该碳原子处断裂，形成双键以及甲基丙烯酸酯自由基。该反应一方面出现了双键，另一方面分子链出现了断裂和降解，双键会使得漆膜的颜色变深（发黄），分子链断裂使得分子量降低，树脂的各项耐性下降，而产生的自由基又会继续老化其他部位，使得整个涂膜的老化加剧，最终自由基之间的相互反应形成完全不可控的结构，使得涂膜的性能瓦解。

图7—18　UV对聚甲基丙烯酸酯树脂老化的影响

（2）涂膜UV老化测试

我们生活当中有很多的材料需要在户外使用，而户外是必然遭受风吹日晒的，涂膜作为材料保护层附着于材料最表层，必将经受户外环境的考验。其中自然环境当中光老化能力最强的便是紫外线，因而涂膜耐自然光线的老化加速测试就是通过人工UV老化测试来进行衡量。人工UV老化测试无论UVa、UVb、氙灯的测试时间多久，都不能直接对应实际涂膜的使用年限，但是能够对比出涂膜相对的耐紫外老化性能。

a.问题描述

对涂装干燥好的涂膜，按照性能要求进行UV老化性能测试，如果涂膜在规定的UV暴露时间内出现了黄变、变色或者失光超过规定范围，如图7—19所示，便评价为涂膜的耐人工UV老化测试失败。

b.原因分析

图7—19　涂膜UV老化试验褪色实例图

涂膜的耐紫外老化测试失败的原因，基本上都归结于涂膜自身结构在紫外线的持续辐射下出现老化的速度比要求的耐紫外老化的速度更快。涂膜当中任何一个成分耐紫外老化的性能不够，都会引起涂膜紫外老化测试失败，其中具体分析如下。

① 基体成膜树脂问题，常见的涂料的基体成膜物质的耐紫外老化性能大致分为几个档次：醇酸/环氧＜丙烯酸/聚酯＜聚氨酯＜氟碳/有机硅＜无机成膜物质。当然以上的基体成膜物质之间还可以通过共混、共聚来实现成膜基体树脂的耐候性的调整。因而基体成膜树脂体系的选择是涂膜能否达到实际要求的紫外老化测试的基准。

② 颜填料问题，涂膜当中另外一大成分便是颜填料，颜料当中尤其是有机颜料耐紫外老化的时间都是有限的，更是在同质颜色当中不同颜料之间的耐紫外老化时间有极大差异。因而在颜填料的选择当中，要注意颜填料尤其是有机颜料给涂膜整体的耐紫外老化的性能带来极大的影响，选择了并不耐紫外老化或者耐紫外老化性能不足的颜料和填料，都会造成涂膜耐紫外老化性能测试失败。

③ 助剂问题，除了基体成膜树脂和颜填料以外，涂膜当中对耐紫外老化性能有显著影响的还有相关的助剂，尤其是紫外吸收剂会极大影响涂膜耐紫外老化的性能。如果实际要求涂膜有较高的耐紫外老化性能，紫外吸收剂的选择或者加量不足都会造成涂膜的耐紫外老化性能达不到实际要求。

c.解决方案

要解决涂膜耐紫外老化性能测试失败的问题，就需要在进行涂料配方设计的时候，根据客户和实际使用所需的年限来合理有效地选择成膜的基料树脂、颜填料，然后根据基体树脂以及颜填料的耐紫外老化的性能确保达成测试所需，酌情选择合适紫外吸收剂，并按需添加适量的紫外吸收剂以提高涂膜整体的耐紫外老化性能，确保涂膜的耐紫外老化的性能能够满足客户的实际 需求。

2）热降解

（1）热降解原理

前面讲到的树脂的老化主要是讲UV和氧化降解，实际上树脂降解的原因还有受热降解，尤其是当树脂遇到高温（180℃以上）时，热降解将会是较为剧烈的一种反应，此处以聚丙烯酸酯类树脂的热降解为例进行分析，如图 7—20所示。

图7—20　聚甲基丙烯酸酯的热降解过程

如图7—20所示，聚甲基丙烯酸甲酯聚合物在受热时，一方面是主分子链出现碳原子处的断裂，形成自由基，而自由基将可能与任何自由基反应，同时还会继续催化分子链的其他部位的老化。另一方面，聚甲基丙烯酸酯的支链出现异构化裂解，出现析出烯烃和酸酐的环状结构及其动态平衡的异构化合物。无论是主链结构的降解还是支链的降解，都将使得树脂分子链结构发生巨大的变化，使得树脂产生烯烃结构进而出现黄变以及脆化等现象。

（2）热降解相关问题

a.受热褪色

Ⅰ 问题描述

涂料施工干燥之后，受热后出现的颜色较施工时的颜色，有褪去、变浅的现象，如图7—21所示，涂膜经受高温之后，涂膜状态便由图7—21（a）变成图7—21（b）所示的状态，涂膜出现了失光和黑色变浅的现象。较为常见的受热变色现象还有大红色的涂料，经过受热之后变成橙红色，深红色/深蓝色，干燥之后颜色变成浅红色/浅蓝色。

图7—21　涂膜受热褪色实例图

Ⅱ 原因分析

涂料经过干燥之后颜色褪去，根本的原因有颜料结构在干燥的过程中发生了变化，使得原本的颜料的颜色发生了变化，最常见的变化就是颜色变浅。或者在复合颜料调节出颜色后，如果颜色颜料或铝颜料在干燥过程中上浮，也会冲淡其他颜料的颜色，造成干燥之后的颜色较施工时的颜色更浅。具体实践当中的原因有以下两种。

① 干燥过程中烘烤温度过高，而所选用的颜料的耐温性不足。

② 涂料在干燥的过程中浮白/浮银。

Ⅲ 解决方案

要解决涂料在干燥过程中因干燥工艺造成的颜色褪色，需要从涂料与涂装的设计共同努力。

① 在涂料的配方设计过程中，必须有效地解决白浆/铝粉干燥上浮的问题，主要是通过分散剂、润湿剂以及铝粉表面处理方式的改变来调节白浆/铝粉与涂料体系之间的相容性和悬浮性。

② 在涂料的配方设计当中必须选择与干燥条件和使用条件综合起来能够耐温、耐候的颜料。

b.涂膜受热软化（发黏、黄变等）

现实生活生产当中，很多产品在使用的过程中会受热（例如大部分的电器材料，以及生活用火和汽车配件等相关材料），同时要求涂膜能够在受热的状态下依旧保持涂膜应该保持的各项性能，如保持适当的硬度（不发黏）、保持附着力以及颜色不变等，同时能够在持续的受热过程中保持涂膜对基材的防护作用。如汽车发动机罩壳漆，汽车排气管防护漆，冶金设备用漆，不粘锅用漆以及灶台、电饭锅/压力锅、工业锅炉、变压器等电器设备用漆等。

Ⅰ 问题描述

经过涂装的工件，在使用过程中由于使用环境的温度较高，或有持续发热的物体加热工件时，工件温度持续升高直到加热与散热平衡，而此时工件表面的温度较常规环境温度会高出，甚至超出涂膜的耐热温度，当工件表面的温度超过涂膜的耐热温度时，常见的问题就有涂膜发软、黄变甚至发黑、发出刺激性气味等不良现象。例如汽车排气管，在汽车长途行驶的过程中，排气管的温度可能上升到400℃，甚至更高。而如果选用的涂料在耐温等级上达不到实际使用过程中的温度时，涂膜就会发生变软（易粘连脏污物质）、黄变（甚至逐渐变黑、脆化）等问题。

Ⅱ 原因分析

涂膜的耐温性能与涂膜的组成结构有极大的关系。而涂膜当中主要承载性能的是成膜树脂。而涂料当中树脂在耐温性的处理和设计上主要分为两类方案。

一是树脂的玻璃化温度的设计，也就是当使用环境温度超过树脂的玻璃化温度时，涂膜便出现发软的现象。这种主要针对热塑性的涂膜，设计的涂膜内部不存在化学交联等结构，最为常见的涂料类型便是单组分丙烯酸涂料。该类涂料中树脂的玻璃化温度即为涂料使用过程中受热不发软的温度，但是涂膜受热发软并不一定会带来涂料的发黄和变色，但涂膜发软之后会在很大程度上影响涂膜的防护和装饰性能。

二是涂膜内部通过化学反应，形成了交联网状结构的热固性的涂膜，该类涂膜在受热时，树脂结构当中的链段也会变得更加容易蠕动，也就是涂膜的硬度会降低，但是只要涂膜承受的温度未能达到涂膜分子结构化学键断裂所需能量时，涂膜就不会发黏，能保持比较好的防护和装饰性能。涂膜所承受的温度达到甚至超过一定限制，涂膜当中树脂分子之间的化学键开始断裂，有机的树脂开始碳化时，涂膜便呈现出发黄，甚至发黑、发脆等问题。

因而直接造成涂膜在使用过程中出现受热发黏、发黄以及其他问题有以下几种可能的原因。

① 涂装配漆过程中固化剂未加入、未能足量加入或超过限定量的加入，最终导致形成的涂膜并没能达到涂料设计的涂膜结构，使得涂膜的耐热性能出现了变化，最终导致了工件在使用过程中出现耐热性的问题。

② 涂装选择用漆时，并没有周全考虑涂装对象的使用环境，选择了不能达到使用耐温等级的涂料，使得涂装之后形成的涂膜在使用过程中出现耐热性的问题。例如，汽车排气管就必须选择耐温在600℃以上的有机硅甚至是无机涂膜才能满足实际需求。

Ⅲ 解决方案

对于涂膜使用过程中出现受热发黏、发黄甚至变黑、发脆等问题的解决方案，就必须得根据导致相应问题发生的原因进行对应方案的调整。

① 涂膜的耐热问题如果是因为涂装过程中的操作问题，如固化剂的加入量导致的问题，需要严格要求固化剂的加量和标准，在涂装阶段就能解决。

② 如果涂膜的耐热问题是因为涂料选择或者涂料生产厂家在配方设计上的问题，则需要选择合适的涂料厂家的相应耐热等级的涂料，才能有效地解决问题。

③ 每一种使用环境，通常来讲对于涂料都会有相应的性能要求，而通常来讲性能要求的提出需要一定的经验和摸索才能最终建立成套的涂料相应性能的检测指标。为此要彻底地解决涂膜受热出现的各种问题，就要求对工件性能进行最终确认的客户能够明确地提出受热检测的相应指标、参数和检测方法。这通常需要对涂装工件进行最终性能确认的客户能够有效地与涂料生产厂家的专业人士进行沟通，确定满足涂料使用环境的性能指标和检测手段，以确保涂料选择的准确性和安全性之后，再将相应的涂料厂家推荐给使用涂料的涂装企业来进行涂装。

上述介绍的仅仅是以我们生活和工作能够接触到的相关的应用问题，在涂料与涂装的社会当中，还有非常多的应用领域会提出完全不同的性能要求。随着世界经济的发展，新的领域和新的材料不断革新，也将在涂料与涂装领域带来新的产品和工艺，也会对涂料与涂装提出新的性能与装饰要求。