不同截面形状和规格焊件的闪光对焊特性研究

（1）棒材闪光对焊特性 棒材可采用连续闪光对焊或预热闪光对焊。直径在60mm以下的棒材用连续闪光对焊焊接，直径大于60mm的棒材用预热闪光对焊焊接。采用程控降压和脉动闪光的连续闪光对焊焊接大直径的棒材，效果更好。

棒材焊接时，可使用半圆形、V形和平面钳口（电极）。V形钳口对不同直径的棒材均适用，而且焊件直径更换频繁时最方便。焊接较大直径的棒材时，应采用双面馈电或交叉馈电，以改善沿截面加热的均匀性。单面馈电时，电磁力使过梁向远离回路方向移动，因而焊接端面上远离回路区域加热较多，而靠近回路区域加热较少。碳钢棒材闪光对焊时留量的近似取值见表2-3。

表2-3 碳钢棒材闪光对焊时留量的近似取值（单位：mm）

（2）板材闪光对焊特性 在钢厂轧制板材的连续生产线上，闪光对焊用于板材坯料的接续。钢板焊件的宽度为300～2000mm，厚度从1mm到十几毫米。薄板焊接采用连续闪光对焊，单面馈电；厚板焊接可采用预热闪光对焊，双面馈电。

板材闪光对焊的特点是加热时，难以通过热传导使焊接端面各处温度均匀；散热快，焊接端面上的熔化金属层冷却较快；闪光末期接口对焊接端面金属的保护较弱，焊接端面易氧化。过梁尺寸达到焊件厚度即爆破，因此板材焊接端面上火口深度一般小于板厚，而对于薄板，焊接时过梁细小，导致焊接端面上熔化金属层较薄，易氧化和凝固。

顶锻前应用较高速度闪光，以保证顶锻前焊接端面上覆盖着液态金属层，且防止焊接端面过分氧化。闪光末速应在5mm／s以上，且需以较高速度（60mm／s以上）顶锻，顶锻留量大致为0.8～1.5倍板厚。

薄板焊接时，为防止失稳，应减小夹钳间距离，以防止错位。但该距离太小时，焊件向夹钳中的散热太严重，且毛刺会被压进钳口。对于厚度为2～3mm的薄板，夹钳间焊后距离可取6～9mm；板厚5mm时，夹钳间焊后距离可取18～20mm；板厚为10mm时，夹钳间焊后距离可取35mm左右。

焊接薄板时，带电顶锻时间应较短且控制精确，既要防止烧穿或过烧，也要有足够的加热。采用预热闪光对焊焊接厚板时，焊件应具有较平整的焊接端面，以防止加热不均匀。(www.xing528.com)

（3）管道闪光对焊特性 管道闪光对焊用于锅炉管道、油气传输管道、城市水管等管道的对接。常用连续闪光对焊焊接薄壁管道，采用预热闪光对焊焊接厚壁管道。

管道闪光对焊与板材闪光对焊的加热、散热和过梁破坏等特性相似。

焊接大直径管道时，焊机在管内焊接，并清除毛刺。对于小直径管道，管内焊缝毛刺的清除是个难题，目前通常采用心杆、冲头、旋转刀具等工具将其切除，也开发了等离子切除毛刺的方法。

（4）钢轨闪光对焊特性 钢轨是工字形的型材，在焊接端面不同区域具有不同的过梁产生和破坏，而且钢轨的焊接属于大截面焊件的闪光对焊，因此，若采用预热闪光对焊方法，有可能造成加热不均，焊接质量稳定性差。常用的焊接方法是程控降压闪光对焊和脉动闪光对焊。

轨道铺设时，通常在室内的固定式闪光对焊机上焊接一定长度的钢轨，将其运输至现场，在移动式钢轨闪光对焊机上进行轨道的接长。移动式闪光对焊机在已铺设的轨道上移动。

焊接完成后，通过焊机上的推凸装置快速去除处于高温下的焊缝毛刺；相对于管道焊缝内部毛刺，钢轨闪光对焊焊缝毛刺的清除是比较容易的，常通过焊后热处理来去除，如正火，改善接头性能。

（5）环形焊件闪光对焊特性 闪光对焊可用于锚链、传动链等环形链环的焊接，如汽车、拖拉机轮辋，自行车、摩托车轮圈等。环形焊件的闪光对焊特点是电流会经由环本身发生分流，并且焊接时需要使环变形。因此，与具有相同截面的两个分离焊件的焊接相比，需采用更大的焊接电流和顶锻压力，因而也需要功率更大的设备。受分流的影响，焊机功率需增大15％～50％。焊接时，因分流而在环内流动的电流使其得以加热软化，但一般加热温度不够，故常需在焊接前用通电的方法对焊件进行预热，使其软化，达到变形的目的。环形焊件的闪光对焊工艺流程主要包括辗压、酸洗、弯曲端部、焊接、去毛刺、形状校正、焊接质量检验。