浇注系统设计过程中，要遵循如下原则：
1）引导金属液平稳、连续地充型，避免由于湍流过度强烈而造成夹卷空气、产生金属氧化物、冲刷型芯，也利于渣、夹杂物、掉砂和气泡的上浮。
2）充型速度尽可能快，或者控制在合理的范围之内，以免形成冷隔、皱皮、浇不足，以及掉砂等缺陷。
3）应具有良好的挡渣性，尤其是铸铁件，以避免渣、夹杂物、掉砂等进入铸型型腔，避免空气卷入型腔。
4）合理调控金属液进入型腔时的流速、流量、方向和导入位置，以避免过度冲刷型芯，局部过热，调节铸型内的温度场尽可能符合顺序凝固或均衡凝固，减少收缩缺陷和变形。
5）浇注系统的设置不应阻碍铸件收缩而加剧裂纹的产生，设计时应避开易产生裂纹的部位。
6）应保证有足够的压头，以使铸件能够充满，避免浇不足，使铸件表面轮廓清晰。(www.xing528.com)
7）内浇道的引入位置不应位于冷铁、芯撑、芯头和铸件质量要求较高的部位，以避免由于金属液的冲刷而影响冷铁、芯撑的工艺功能，避免冲刷芯头而带入砂，避免质量要求较高部位处产生晶粒粗大、收缩缺陷和夹杂物等，影响该处的质量。
8）筒形铸件的内浇道应沿切线方向设置，使金属液能够在型腔内形成旋转，以利于渣、夹杂物和气泡上浮至冒口。
9）应考虑经济性，在结构上、类型上合理设计，提高冒口的补缩效率，利于切割、打磨等清理工作。
10）应有利于提高生产率。在结构上、类型上合理设计，尤其对于机械化生产，应减少工时的消耗，降低制造的难度，以提高生产率。制造时可考虑使用各式陶瓷管，以提高生产率，提高铸件质量。
对于铸造工艺设计人员来说，在设计过程中，有时很难同时满足上述所有或大部分原则，这时就需要设计人员合理地权衡和取舍，以满足铸件质量和经济等方面的要求。
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