1.焊前准备
（1）焊机 选用ZX5—400型直流弧焊整流器1台。
（2）焊条 选用E5016焊条，焊条直径为2.5mm，焊前经300～350℃烘干1～2h。烘干后的焊条放在焊条保温筒内随用随取，焊条在炉外停留时间不得超过6～8h，否则，焊条必须放在炉中重新烘干，但焊条重复烘干的次数不得多于3次。
（3）管焊件 采用Q245（20）钢管+Q345（16Mn）钢管，其规格（直径×壁厚×长）为：ϕ76mm×5mm×150mm，共2根。用无齿锯床或气割下料，然后再用车床加工成V形30°坡口。气割下料的焊件，其坡口边缘的热影响区应该用车床车掉，焊件图样见图1-5。
（4）辅助工具和量具 焊条保温筒、角向打磨机、钢丝刷、敲渣锤、样冲、划针和焊缝万能量规等。
2.焊前装配定位焊
装配定位的目的是，把两个管件装配成合乎焊接技术要求的Y形坡口管焊件。
（1）准备管焊件 用角向打磨机将管焊件两侧坡口面及坡口边缘各20～30mm范围以内的油、污、锈、垢清除干净，见金属光泽。然后，在距坡口边缘100mm处的管焊件表面，用划针划上与坡口边缘平行的平行线，如图1-5所示。并打上样冲眼，作为焊后测量焊缝坡口每侧增宽的基准线。
（2）管焊件装配 将打磨好的管焊件装配成Y形坡口的对接接头，装配间隙为2.5mm，（可以用ϕ2.5mm焊条头夹在管焊件坡口的钝边处，将两管焊件定位焊焊牢，然后用敲渣锤打掉定位焊用的ϕ2.5mm焊条头即可）。
装配好管焊件后，在时钟钟面的2点、10点位置处，用ϕ2.5mm的E5016（J506）焊条进行定位焊焊接，定位焊缝长为10～15mm，定位焊缝焊在正面焊缝处，对其焊接质量要求与正式焊缝一样。
（3）焊前预热 管焊件装配定位焊后，进行预热，预热温度应不低于100℃。预热范围为坡口两侧各100mm内，预热方法用氧乙炔火焰加热。
（4）层间温度 为了保持预热作用，达到促进焊缝和热影响区中氢的扩散逸出，层间温度应该低于或略高于预热温度，但注意预热温度不要太高，以免发生钢中焊接接头组织和性能的变化。
3.打底层的焊接（断弧焊）操作
将装配好的管焊件，装卡在一定高度的架子上（根据焊工个人的条件，可以采用蹲位、站位、躺位等）进行焊接（焊件一旦定位在架子上，必须在全部焊缝焊完后方可取下）。
用断弧焊法进行打底层焊接时，利用电弧周期性的燃弧-断弧（灭弧）过程，使母材坡口钝边金属，有规律地熔化成一定尺寸的熔孔，在电弧作用正面熔池的同时，使1/3～2/3的电弧穿过熔孔而形成背面焊缝，断弧焊法有三种操作方法，详见本章第一节中有关打底层断弧焊法。
（1）引弧 电弧引弧的位置在坡口的上侧，电弧引燃后，需对引弧点处坡口上侧钝边进行预热，待上侧钝边熔化后，再把电弧引至钝边的间隙处，使熔化金属充满根部间隙。这时，焊条向坡口根部间隙处下压，同时焊条与下管壁夹角适当增大，当听到电弧击穿根部发出“噗噗”的声音后，钝边每侧熔化0.5～1.5mm并形成第一个熔孔时，引弧工作完成。
（2）焊条角度 焊条角度见图1-6。
（3）运条方法 断弧焊单面焊双面成形有三种成形手法：即一点击穿焊法、二点击穿焊法和三点击穿焊法。当管壁厚为2.5～3.5mm，根部间隙小于2.5mm时，由于管壁较薄，多采用一点击穿法焊接；当根部间隙大于2.5mm时，可采用二点击穿法焊接。当管壁厚大于3.5mm，根部间隙小于2.5mm时，多采用一点击穿焊法；根部间隙大于4mm时，采用三点击穿焊法。焊接时，将管子的横断面分为两个半圆，引弧点在时钟的6点钟处，焊工找好焊条角度，焊接方向是从左向右（即从6点钟处引弧，经过8点钟→9点钟→10点钟→11点钟→12点钟→1点钟处终止），逐点将熔化的金属送到坡口根部，然后迅速向侧后方灭弧。灭弧的动作要干净利落，不拉长弧，防止产生咬边缺陷。灭弧与重新引燃电弧的时间间隔要短，灭弧频率以70～80次/min为宜。灭弧后重新引弧的位置要准确，新焊点与前一个焊点搭接2/3左右。
然后，焊工移位在6～7点钟处进行打磨，用角磨砂轮将引弧点（6～5点钟处）打磨成斜坡状。焊工在时钟的6～5点钟处，找好焊条角度，尽量在6～5点钟处引弧。焊接方向是从右向左（即从6～5点钟引弧，经过3点钟→2点→1点钟→12点钟→11点钟终止）。其他操作与左半圆焊接时相同。左半圆焊缝与右半圆焊缝，在时钟12点钟和6点钟位置要重叠10～15mm。焊接时注意保持焊缝熔池形状与大小，基本一致，熔池中液态金属与熔渣要分离，并保持清晰明亮，焊接速度保持均匀。
也可以从引弧后，一直从左向右（或从右向左）绕着管焊件焊接，最终达到起点与终点汇合，这样焊接首尾只有一个接点，焊缝好看，但是，操作起来不太容易，因为管焊件的直径不大，既要在焊接不停弧的前提下移动焊工的位置，又要焊接电弧移动得平稳，对焊工操作技术水平要求高。
（4）与定位焊缝接头 焊接过程中运条到定位焊焊缝根部时，焊条要向根部间隙位置顶送一下，当听到“噗噗”声音后，将焊条快速运条到定位焊缝的另一端根部预热，当被预热的焊缝处有“出汗”现象时，焊条要在坡口根部间隙处向下压，听到“噗噗”声音后，稍作停顿边用短弧焊手法继续焊接。(www.xing528.com)
（5）收弧 当焊条接近始焊端时，焊条在始焊端的收口处稍微停顿预热，看到有“出汗”的现象时，焊条向坡口根部间隙处下压，使电弧击穿坡口根部间隙处，当听到“噗噗”声音后，稍作停顿，然后继续向前施焊10～15mm，填满弧坑即可。
（6）更换焊条 更换焊条的接头方法有热接法和冷接法两种。焊接打底层焊缝更换焊条时多用热接法，这样可以避免背面焊缝出现冷缩孔和未焊透、未熔合等焊接缺陷。热接法和冷接法见本章第一节中有关内容。
4.盖面层的焊接（断弧焊）操作
（1）清渣与打磨焊缝 仔细清理打底层焊缝与坡口两侧母材夹角处的焊渣、焊点与焊点叠加处的焊渣。将打底层焊缝表面不平之处进行打磨，为盖面层焊缝焊接作准备。
（2）焊条角度 焊条角度见图1-7。
盖面层为1道焊缝时，焊条与下管壁的夹角为80°～90°。
盖面层为2道焊缝时，第1道焊缝焊条与下管壁的夹角为75°～80°，第2道焊缝焊条与下管壁夹角为80°～90°。
所有盖面层焊缝，焊条与焊点处管壁切线焊接方向的夹角均为80°～85°。
（3）运条方法 焊条由时钟钟面6点钟位置处引弧，由左向右方向施焊，即6点钟→5点钟→4点钟→3点钟→2点钟→1点钟→12点钟→11点钟处终止，这是前半圆。后半圆焊接时，即由5点处引弧→6点钟→7点钟→8点钟→9点钟→10点钟→11点钟～12点钟处终止。盖面层为1道焊缝时，采用锯齿形运条法，在焊缝的中间部分运条速度要稍快些，在焊缝的两侧稍作停顿，给焊缝边缘填足熔化金属，防止咬边缺陷产生。盖面层为2道焊缝时，采用直线形运条法，焊条不作横向摆动，焊接时按打底层的焊法，将管子的横断面分为两个半圆进行盖面层的焊接。同时，每道焊缝与前一道焊缝要搭接1/3左右，盖面层焊缝要熔进坡口两侧边缘1～2mm。
5.焊接参数
打底层焊缝采用单点击穿法，焊接参数见表1-8。
灭弧频率：平焊为35～40次/min。
6.焊缝的清理
焊完焊缝后，用敲渣锤清除焊渣，用钢丝刷进一步将焊渣、焊接飞溅物等清理干净，焊缝处于原始状态，交付专职检验前不得对各种焊接缺陷进行修补。
7.焊后热处理
焊后可不做热处理。
8.焊接质量检验
焊缝尺寸参照TSG特种设备安全技术规范TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定，其外形尺寸应符合：焊缝余高为0～4mm，焊缝余高差≤3mm，焊缝宽度比熔合坡口每侧增宽0.5～2.5mm，焊缝宽度差≤3mm，咬边深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度≤15mm，焊件的错边尺寸≤2mm，管件焊缝焊以后，可不进行通球试验。
焊件的射线透照应按JB/T4730.2—2005《承压设备无损检测 第2部分 射线检测》的标准进行检测，射线的透照质量不低于AB级，焊缝的缺陷等级不低于Ⅱ级为合格。
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