1.焊前准备
（1）焊机 选用ZX5—400型直流弧焊整流器1台。
（2）焊条 选用E308-16钛钙型药皮不锈钢焊条，焊条直径为ϕ2.5mm，焊前经300～350℃烘干1h。烘干后的焊条放在焊条保温筒内随用随取，焊条在炉外停留时间不得超过4h，否则，焊条必须放在炉中重新烘干。焊条重复烘干次数不得多于3次。
（3）不锈钢管焊件 06Cr19Ni10（0Cr18Ni9）不锈钢管，其规格（直径×壁厚×长）为ϕ76mm×5mm×100mm，共2根。用车床加工坡口（单边坡口为30°+01°），焊件加工坡口见图1-9。
（4）辅助工具和量具 焊条保温筒、角向打磨机、钢丝刷、敲渣锤、焊缝万能量规等。
2.焊前装配定位焊
装配定位的目的是，把两个不锈钢管焊件装配成合乎焊接技术要求的Y形坡口不锈钢管焊件。
（1）准备不锈钢管焊件 用角向打磨机将不锈钢管焊件两侧坡口面及坡口边缘各20～30mm范围以内的油、污、锈、垢清除干净，见金属光泽。
（2）不锈钢管焊件装配 将打磨好的管焊件装配成Y形坡口的对接接头，装配间隙为2.5mm，可以用ϕ2.5mm焊条头夹在试管坡口的钝边处，将两不锈钢管焊件定位焊焊牢，然后用敲渣锤打掉定位焊用的ϕ2.5mm焊条头即可。
装配好不锈钢管焊件后，在时钟钟面的2点、10点位置处，用ϕ2.5mm的E308-16焊条进行定位焊接，定位焊缝长为10～15mm（定位焊缝焊在正面焊缝处），对定位焊缝的焊接质量要求与正式焊缝一样。
3.打底层的焊接（连弧焊）操作
焊接方向为从左向右，采用斜椭圆形运条或锯齿形运条法，焊接时始终保持短弧施焊。
焊接过程中，为防止熔池金属产生泪滴形下坠，电弧在上坡口侧停留的时间应略长些，同时要有1/3电弧通过坡口间隙在管内燃烧。电弧在下坡口侧只是稍加停留并有2/3的电弧通过坡口间隙在管内燃烧。
打底层焊缝应在坡口正中偏下，焊缝上不要有尖角，下部不允许出现熔合不良等缺陷。
打底层连弧焊时，在焊条向前运条的同时可以作横向摆动，将坡口两侧各熔化1～1.5mm，操作时尽量采用小电流及短弧焊，应该提出的是，焊条的摆动宽度不应超过其直径的2.5倍。
在打底层焊接过程中，还要注意保持熔池的形状和大小基本一致。给背面焊缝成形美观创造条件。与定位焊缝接头时，焊条在焊缝接头的根部要向前顶一下，听到“噗噗”声后，稍作停留即可收弧停止焊接（或快速移弧到定位焊缝的另一端继续焊接）。(www.xing528.com)
打底层焊缝更换焊条时，采用热接法，在焊缝熔池还处在红热状态下，快速更换焊条，引弧并对电弧移至收弧处，这时，弧坑的温度已经很高，当看到弧坑处有“出汗”的现象时，迅速向熔孔处压下，听到“噗噗”两声后，提起焊条正常的向前焊接，焊条更换完毕。
打底层焊缝焊接过程中，焊条与焊管下侧的夹角为80°～85°，与焊管切线的夹角为70°～75°。
4.盖面层的焊接（连弧焊）操作
盖面层有上下两道焊缝时，采用直线形运条法，焊接过程中不摆动焊条。焊前将打底层焊缝的焊渣及飞溅物等清理干净，用角磨砂轮修磨向上凸的接头焊缝。
盖面层焊缝的焊接顺序是：自左向右，自下而上的焊接。
盖面层采用短弧焊接，焊条角度与运条操作如下：
第②道焊缝焊接时，焊条与焊管下侧的夹角为75°～80°，并且1/3直径的电弧在母材上燃烧，使下坡口母材边缘熔化1～2mm。
第③道焊缝焊接时，焊条与焊管下侧的夹角为85°～90°，并且第③道焊缝的1/3搭在第②道焊缝上，第②道焊缝的2/3搭在母材上，使上坡口母材边缘熔化1～2mm。
5.焊接参数
打底层焊缝、盖面层焊缝的焊接参数见表1-23。
6.焊缝清理
焊完焊缝后，用敲渣锤清除焊渣，用钢丝刷进一步将焊渣、焊接飞溅物等清理干净，焊缝处于原始状态，交付专职检验前不得对各种焊接缺陷进行修补。
7.焊接质量检验
焊缝尺寸参照TSG特种设备安全技术规范TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定，其外形尺寸应符合：焊缝余高为0～4mm，焊缝余高差≤3mm，焊缝宽度比熔合坡口每侧增宽0.5～2.5mm，焊缝宽度差≤3mm，咬边深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度≤15mm，焊件的错边尺寸≤12mm，管件焊缝焊完以后，可不进行通球试验。
焊件的射线透照应按JB/T4730.2—2005《承压设备无损检测 第2部分 射线检测》的标准进行检测，射线的透照质量不低于AB级，焊缝的缺陷等级不低于Ⅱ级为合格。
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