确定定位夹紧方案与选用夹具方案

1.定位基准与夹紧方案的确定

（1）基准统一原则

对于加工过程中的各道不同工序，在满足加工精度要求的前提下，尽量采用统一的定位基准，甚至使用统一的托盘安装输送零件，以避免因基准转换而产生误差，保证加工后各表面相对位置的准确性。如果零件上没有合适的统一基准面，可增设辅助基准面定位，如：活塞零件的止口、端面，箱体零件的定位销孔等。当零件上没有直接可作为定位基准使用的要素时，可选择零件上的某些次要孔作为工艺孔，将其加工精度提高后作为定位孔；必要时，甚至可在零件上增加工艺凸耳，并在其上做出工艺孔作为后续加工的定位基准，加工完成后视实际情况考虑是否将其切除。

（2）基准重合原则

高精度零件的精加工工序，当工艺系统精度裕量不够充分，精度保证有困难时，应该考虑基准重合，即采用设计基准作为定位基准，以避免因基准不重合而引起的定位误差，保证加工精度。

（3）可靠、方便、便于装夹原则

选择定位可靠、装夹方便的表面作为定位基准，优先采用精度高、表面粗糙度小、支承面积大的表面作为基准面。避免采用占机人工调整方案，尽可能使夹具简单，操作方便。

数控加工具有切削速度高、切削用量大的特点，切削加工过程中的切削力、惯性力、离心力等比普通加工要大得多，对工件的夹紧除了考虑传统原则外，应该注意保证更加牢固可靠。因此，对数控夹具的夹紧力和自锁性能提出了更高的要求。

2.夹具的选择

在定位基准与夹紧方案确定后，即可选择或设计夹具。数控加工用夹具最基本的要求是能保证夹具坐标方向与机床坐标方向的相对固定，从而协调零件与机床坐标系的关系，便于在机床坐标系中找正建立工件坐标系。此外，与普通机床夹具相比，还应提出高精度、高刚性、高效率、自动化、模块化等要求，以便与数控机床相适应。具体按以下原则考虑。(www.xing528.com)

（1）高精度、高刚性要求

数控机床具有高精度、高刚性、连续多型面自动加工的特点，因此就要求数控机床夹具具有较高的精度与刚度，从而减少工件在夹具中的定位与夹紧误差及加工中的受力变形，与数控机床的高精度、高刚性相适应，实现对高精度零件的高效加工。

（2）定位要求

工件相对夹具一般应采用完全定位，且工件的基准相对机床坐标系原点应有严格确定的位置，以满足能在数控机床坐标系中实现刀具与工件的相对运动要求。同时，夹具在机床上也应完全定位，以满足数控加工中简化定位和安装的要求。

（3）空间要求

数控机床能够实现工序高度集中，在一次安装下加工多个表面。采用的夹具就应能在空间上满足各刀具均有可能接近所有待加工表面，也就是希望夹具要有良好的敞开性，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀，以免产生碰撞。此外，还要考虑带支承托盘的夹具在平移、升降、转动等动作时，夹具与机床其他部件间不应发生空间干涉。

（4）快速重组重调要求

数控加工可通过更换程序快速变换加工对象，为了能迅速更换工装，减少贵重设备的等待闲置时间，要求夹具在更换加工工件时能快速重组重调。此外，为了提高贵重机床利用率，缩短辅助时间，希望夹具在机动时间内，能在加工区外装卸工件，使工件装卸时间与加工时间重合。

根据以上原则，综合考虑经济性，如果是小批量加工时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具；当成批生产时，可考虑采用专用夹具，但应力求结构简单；当批量较大时应采用气动或液压夹具、多工位夹具等。