阀体毛坯的热处理及检验方法

时间：2023-06-24 理论教育版权反馈

【摘要】：制造厂在阀体毛坯热处理后所要检验的项目、每个项目所要达到的指标及检验所用的方法，均应按相关阀门标准的要求执行。阀体按毛坯的状态可分为铸件和锻件两大类。编制阀体毛坯的热处理工艺主要根据所选用的材料、采用的毛坯类型和热处理后的技术要求。此外还应考虑阀门的使用工况、热处理设备和工艺状况等因素。灰铸铁件常用的热处理是去应力退火，它用来代替长期自然时效以缩短生产周期。

阀体毛坯的热处理及检验方法

阀体材料在热处理后一般都要检验力学性能，对于奥氏体不锈钢和铁素体—奥氏体双相不锈钢还要检验晶间腐蚀倾向。制造厂在阀体毛坯热处理后所要检验的项目、每个项目所要达到的指标及检验所用的方法，均应按相关阀门标准的要求执行。

阀体按毛坯的状态可分为铸件和锻件两大类。铸件（包括铸铁和铸钢）热处理后的技术要求应按阀门所执行的标准规定。锻件热处理后的技术要求也应按阀门所执行的相关标准规定。

编制阀体毛坯的热处理工艺主要根据所选用的材料、采用的毛坯类型和热处理后的技术要求。此外还应考虑阀门的使用工况、热处理设备和工艺状况等因素。

阀体毛坯的热处理工艺按照材料的不同，分别介绍如下：

（1）灰铸铁的热处理灰铸铁件可根据不同的目的进行各种热处理。

1）去应力退火。灰铸铁件常用的热处理是去应力退火，它用来代替长期自然时效以缩短生产周期。退火方法是把铸铁件加热到500～550℃，保温2～8h，然后以20～50℃/h的速度冷却至200℃以下就可出炉空冷。由于这种退火方法加热温度在临界温度以下，所以常称之为低温退火或高温回火。

2）部分降低硬度的退火。有时由于铸件冷却较快，使铸件硬度过高，这时为了降低硬度，将灰铸铁件加热到650～700℃，保温2～6h，然后缓冷。这种方法可以部分地降低铸件的硬度和消除铸件内应力。

3）正火和淬火。正火和淬火可以提高灰铸铁件硬度、强度与耐磨性。方法为：在850～950℃加热正火，或830～900℃在水中或油中淬火，或于200～400℃的熔盐中等温淬火。

（2）可锻铸铁的热处理可锻铸铁是在铸造时将零件铸成白口铸铁，然后经过一些特殊处理将其中的渗碳体全部或部分（发生转变），以提高材料的力学性能。

1）可锻铸铁的成分。浇注可锻铸铁所用的铁液应具有一定的成分，以保证在浇注时可以得到白口坯件，且在退火时容易制成可锻铸铁。常用的可锻铸铁的成分如下：w_C=2.2～2.8%；w_Si=0.6～1.4；w_Mn≤0.4%；w_S≤0.1%；w_P≤0.2%。

2）可锻铸铁的制造。将铸好的白口铸铁零件（在零件中必须保证没有片状石墨）经过热处理，使其中渗碳体全部或部分转变，即可得到可锻铸铁。生产可锻铸铁的热处理方法可分为两类。

①中性退火。这种方法的目的就是使白口铸铁中渗碳体全部转变。白口铸铁的组织是珠光体+莱氏体。这两种组织的组成成分都是铁素体与渗碳体，而渗碳体并不是十分稳定的，当加热到一定温度时将转变为铁素体及石墨。根据这种原理，将白口铸铁在中性介质中加热到930～950℃，这时白口铸铁的组织转变成奥氏体和渗碳体，保温15～30h，渗碳体发生转变，形成了石墨，而使铸铁组织变成了奥氏体和石墨。再由930～950℃快冷至800℃左右后，用3～5℃/h的冷却速度冷却到500～600℃。由于冷却速度很慢，使溶解在奥氏体中的碳也成石墨析出。这时金属的组织就变成了石墨和铁素体的混合物。析出的石墨呈团状。当石墨全部析出后，将零件取出在炉外冷却至室温。由于在铸铁中存在着大量的石墨，断面为墨色，所以这种铸铁叫做黑心可锻铸铁（铁素体可锻铸铁）。它的整个处理过程如图9⁃1所示。

图9⁃1 黑心可锻铸铁的处理过程

图9⁃2 可锻铸铁快速处理的退火曲线

②快速退火法。为了缩短可锻铸铁的退火时间，可以在浇注前往铁液中加入数量甚微的孕育剂（如碲、锑、铋、硼等元素），就可大大地缩短可锻铸铁的退火时间，一般只需12～15h即可得到可锻铸铁。这种方法叫作快速处理。用这种方法处理时可锻铸铁的性能较黑心可锻铸铁还好。由于这种方法制造可锻铸铁时对铸铁的成分要求不十分严格，因此可以用来制造各种形状的零件，其退火曲线如图9⁃2所示。

（3）球墨铸铁的热处理铸铁熔化后用加入孕育剂的方法仅仅是将石墨细化，但仍然是片状，因而强度改变不大。若将石墨形状由片状变为圆球形，当铸铁零件受力时应力集中作用便可大大减小，因而提高了铸铁的强度，在铁液中加入金属（例如镁），即可使铸铁中石墨由片状变成圆球状。在铁液中加入镁使片状石墨变成球状石墨的处理叫做球化处理。经过球化处理所得到的铸铁叫做球墨铸铁。一般球墨铸铁未经处理时，R_m=550～600MPa，A≈1.5%，a_K=2.5～4.9J/cm²，硬度为250～280HBW。为了改善球墨铸铁的弹性及韧性应进行退火处理，退火温度为850～900℃，保温2～6h，然后随炉冷至600℃后取出空冷。处理后球墨铸铁为力学性能如下：R_m=470～490MPa，A=12%～17%，a_K=12～14J/cm²，硬度为163～170HBW。为了提高球墨铸铁的强度，还可进行正火处理，正火处理强度为900～950℃，保温3h，而后空冷。正火后的力学性能R_m=710～940MPa，A=1%～5%，硬度为222～287HBW。

（4）碳素钢铸件的热处理碳素钢铸件在铸造后具有较大的铸造残留应力。有时铸钢件的组织粗大，甚至出现过热组织。这些都影响铸钢件尺寸的稳定性、降低钢的力学性能，不利于切削加工的进行。

阀门生产中对碳素钢阀体等零件，为了达到消除铸造应力、细化晶粒、改善机械加工性能、提高力学性能等目的，在铸造后常选用退火或正火+回火工艺。

1）退火。碳素钢铸件的退火是将其加热到Ac₃+（30～50）℃，保温一段时间，然后缓慢冷却的过程。根据退火的工艺过程和退火目的，退火可以分为以下几种：

①完全退火。为了细化晶粒，降低硬度和消除内应力应用完全退火。

完全退火是将铸钢件加热至Ac₃以上30～50℃，并在此温度停留一定的时间，然后进行缓慢冷却。在气热炉中加热时，加热时间大致这样计算：碳素钢，1.5～1.8min/mm；合金钢，1.8～2min/mm。

保温时间为加热时间的1/5～1/3。高合金钢以100～120℃/h的速度加热至退火温度，此后保温2～2.5h。

冷却速度：碳素钢为100～200℃/h；合金钢为50～100℃/h；高合金钢为20～60℃/h。

冷却速度的实际控制可随炉冷却，或埋在砂子（石灰）中缓冷至500～600℃后置空气中冷却。

退火后获得接近平衡状态的组织（铁素体+珠光体或珠光体）。

完全退火的工艺曲线如图9⁃3所示。

完全退火应用于热加工后的毛坯或钢材及铸钢件等。

铸钢件的碳的质量分数为0.1%～0.35%。铸件内部的晶粒粗大，力学性能很低，存在很大的内应力，为了改善其组织，提高力学性能和消除内应力应用完全退火。

图9⁃3 完全退火的工艺曲线

在较高的温度结束锻造或轧制的钢材，内部晶粒粗大，并且由于热加工时工件各部分的温度不全相同（常常一端在较高温度完成锻造，而另一端加工完成温度却较低），结果造成组织不均，加工后的不均匀冷却也会造成内应力。因此，为了改善经过热加工的钢件的组织和消除内应力进行完全退火。

此外含碳量较高的钢锻造后，为了改善可加工性，也应用完全退火的方法。完全退火适用于亚共析钢。

②不完全退火。将钢加热至Ac₁以上20～30℃，保温一段时间，以后缓慢冷却的过程称不完全退火。不完全退火的目的在于消除内应力和改善可加工性。过共析钢及在正确温度下完成锻造和轧制的亚共析钢应用不完全退火。

③球化退火。球化退火的目的是将片状珠光体变为球状珠光体，故此种退火也称为球状化。球化退火主要用在共析钢和过共析钢，为了使其软化便于切削加工或为以后的热处理（淬火）准备条件。

球化退火的方法是将钢加热至略高于Ac₁点的温度（730～750℃），在此温度停留适当的时间后，以此普通退火更慢的速度冷却（25～30℃/h）至600～500℃，然后于空气中冷却。由于加热温度仅稍超过Ac₁时奥氏体晶粒很小，它的浓度不均匀以及还有大量未溶解的碳化物在冷却时，形成核心，因而形成球状珠光体。

有些钢形成球状珠光体较困难，用上述方法甚至不能使片状珠光体完全转变成球状，此时常采用循环退火法。

循环退火法就是将钢加热到730～740℃，然后缓冷至680℃，此种加热和冷却过程重复数次，以促进渗碳体的球化，循环退火的过程如图9⁃4所示。

球化退火前应先清除过共析钢的网状渗碳体。

2）正火+回火。为了改善铸铁件强度和提高生产效率可以用正火代替退火，即将退火保温后随炉冷却改为出炉空冷。但是正火时空冷会产生较大的应力，所以需要增加一次高温回火。

有关标准对碳素钢铸件规定了正火+回火工艺。采用正火+回火工艺比退火所获得的组织均匀，晶粒较细，综合力学性能较好，但正火时空冷要求有较大的场地，所以仅在有条件的制造厂才采用正火+回火工艺。

WCB铸件的正火+回火工艺曲线如图9⁃5所示。

图9⁃4 循环退火过程示意图

图9⁃5 WCB正火+回火工艺曲线

（5）奥氏体不锈钢的热处理奥氏体不锈钢的耐腐蚀性能很好，高温力学性能和抗氧化性能也较其他不锈钢为好，它在超低温下仍能保持良好的韧性。

奥氏体不锈钢的主要缺点是容易产生晶间腐蚀。当稳定性较低和含碳量较高的奥氏体不锈钢通过敏化温度范围（430～820℃）时，缓慢的加热或冷却都能使碳化铬（Cr23C6）析出在晶界上，并导致邻近区域产生贫铬现象。如果奥氏体不锈钢使用在腐蚀环境中，晶界就首先被腐蚀。即产生所谓的晶间腐蚀。

克服奥氏体不锈钢容易产生晶间腐蚀的缺陷，一般可以采取以下防止措施：

①向钢中加入稳定元素，如钛、铌等。

②降低钢中的含碳量，降到质量分数0.03%以下。

③对钢进行一定的热处理。

阀门生产中对奥氏体不锈钢阀体等零件常选用的热处理工艺有：固溶处理稳定处理和深冷处理。

1）固溶处理。固溶处理是奥氏体不锈钢的基本热处理方法。固溶处理是将铜加热到一定的温度，使钢中已析出的碳化铬溶于奥氏体中，并保温一段时间，然后急冷，从而避免已溶解的碳化铬在冷却过程中重新析出，使钢获得过饱和奥氏体组织的工艺方法。所以固溶处理是克服奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀倾向的重要手段。

当耐腐蚀阀门和超低温阀门的承压件和控压件的材料选用CF8、CF8M时，铸造后一律进行固溶处理，以达到因碳化铬固溶而消除晶间腐蚀倾向、降低钢的马氏体温度、因软化而改善钢的可加工性和提高钢的韧性等目的。

固溶处理的加热温度是影响热处理质量的重要因素。各种牌号的奥氏体不锈钢的化学元素的质量分数虽然不同，但固溶处理加热温度的差异并不大，均在1000～1150℃温度范围，比较常用的加热温度为1000～1100℃。在阀门生产中，CF8的固溶处理加热温度一般采用1000～1050℃。编制工艺时还要考虑钢的C元素含量，当含碳量高时加热温度取上限；反之，加热温度取下限。执行工艺时要严格控制加热温度。若加热温度过高，则会促成奥氏体晶粒粗大，增大晶间腐蚀敏感性，甚至形成大量⁃铁素体而降低钢的均匀耐腐蚀性能，并且使工件表面生成较厚的氧化皮而不易清除；若加热温度过低，则会减弱钢中奥氏体成分均匀化和钢软化的效果，甚至于不能保证碳化铬充分溶解而达不到改善钢的耐晶间腐蚀性能和可加工性等目的。生产时最好采用热电偶来测温。

加热设备一般选用火焰反射炉。装炉时，铸钢件码放要平稳。以防倒塌；距离炉顶和炉壁要保持一定的距离，以保证火焰畅通；避免铸钢件受阻力，以防止加热时产生变形。

加热速度不必限制，尤其在敏化温度430～820℃区间加热速度应更快，以避免在此温度区间析出过多的碳化铬，影响固溶处理的进行。但是为了加热均匀，减少固溶处理保温时间，在铸钢件温度超过敏化温度（即在870～900℃温度区间）时，可以保温一段时间，最后迅速加热至固溶处理温度。

保温时间取决于铸钢件壁厚及装炉量，一般保温系数采用每25mm保温1h。但保温时间受加热温度影响较大，即加热温度稍有提高可以明显减少保温时间，对比编制工艺时应给予重视。

出炉快冷，尤其是通过820～430℃温度范围时冷却速度要足够，避免发生敏化，一般采用水冷。

使用火焰反射炉时，火焰不得直接喷射到铸钢件上，并要保持炉内为中性和弱氧化性气氛，以防止铸钢件局部过热和表面增碳。表面增碳会严重损害钢的耐腐蚀性能。不宜采用盐炉加热，以避免钢在加热时产生晶间浸入。

CF8固溶处理工艺曲线如图9⁃6所示。

当壳体、启闭件的材料选用ZG12Cr18Ni9Ti时，如果在检验晶间腐蚀倾向前不要求进行敏化处理，在零件整个制造过程不承受焊接，也可在铸造后进行固溶处理。但应把加热温度降至950～1000℃。因加热温度过高可使钢中的碳化钛溶于奥氏体中，此时的钛已起不到稳定作用了。

图9⁃6 CF8固溶处理工艺曲线

2）稳定处理。为了克服普通奥氏体不锈钢容易产生晶间腐蚀的缺陷，采取的措施之一是向钢中添加稳定元素钛和铌等。这种含稳定元素的钢（即稳定钢）尚需进行稳定处理，以便充分发挥钛和铌等的稳定作用。

钛和铌等的稳定作用表现在这些元素能以它们的碳化物固定钢中的碳。当普通奥氏体不锈钢添加钛或铌之后，钛或铌和钢中的碳结合生成碳化钛或碳化铌。这些碳化物比碳化铬的稳定性高，即需要加热到更高的温度才能溶于奥氏体中。因此能把和铬形成碳化物的碳固定在碳化钛或碳化铌中，可防止钢在敏化温度作用下析出碳化铬，从而可能克服奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀倾向。

由此可见，为确保奥氏体不锈钢无晶间腐蚀倾向，首先需要向钢中添加足够的钛或铌。添加钛或铌的数量，除了要满足固定钢中的碳所需外，还要考虑和钢中含有的微量的氧和氮等相结合所消耗的量及这些稳定元素溶于奥氏体中的量。添加稳定元素的量对奥氏体不锈钢晶间腐蚀倾向的影响试验研究指出，随着w_Ti/w_C或w_Nb/w_C比值的提高（当钢中碳的质量分数在0.04%～0.07%的范围内时），耐晶间腐蚀性得以改善。当w_Ti/w_C的比值达到5以上，w_Nb/w_C的比值达到9以上时，钛和铌的稳定作用效果极为明显，可以使钢对晶间腐蚀作用不敏感。

为确保奥氏体不锈钢无晶间腐蚀倾向，除了钢中含有足够的稳定元素外，还要对钢施以稳定处理。

稳定处理的主要目的是促进稳定元素的碳化物充分析出，从而发挥它们的稳定作用。稳定处理是将钢加热到高于碳化铬的固溶温度，最好加热到稳定元素的碳化物（如碳化钛等）几乎全部析出的温度，并保温一段时间，然后空冷。

关于ZG12Cr18Ni9Ti钢中碳化铬和碳化钛的析出量和加热温度关系的试验研究指出，碳化铬在430～820℃温度范围加热时析出在晶界上，其中在600～700℃温度范围析出最为强烈，而在870～900℃温度范围加热时几乎全部固溶；而碳化钛在900～980℃温度范围加热时几乎全部析出，但当加热温度升至1100℃时也溶解了。当然，实际上温度界限是不能如此明显划分，而如图9⁃7所示。

由图9⁃7可见，含钛稳定钢在850～950℃温度范围加热时碳化钛析出量最多。所以对含钛量足够的含钛奥氏体不锈钢可以加热到900～950℃进行稳定处理，促使碳化钛大量析出，以充分发挥钛的稳定作用，能够使钢在敏化处理后检验达到无晶间腐蚀倾向。

生产实践已经证实，ZG12Cr18Ni9Ti钢若含钛量不足，则不能把钢中全部碳固定起来。所以当钢在敏化温度作用下时，仍然会有过剩的碳和铬相结合生成碳化铬，并析出在晶界上，因此在腐蚀条件下仍会产生晶间腐蚀。当ZG12Cr18Ni9Ti钢含钛量比较充足时，若未进行稳定处理，则奥氏体中溶解的相当数量的碳化钛未能析出。所以当钢在敏化温度作用下时，铬比钛扩散得快，容易形成碳化铬，并析出在晶界上，因此在腐蚀条件下仍不可避免地要产生晶间腐蚀。总之，对ZG12Cr18Ni9Ti钢既要含有足够的钛，又要进行稳定处理，这样才能使此钢达到无晶间腐蚀倾向。

图9⁃7 含碳稳定钢的碳化物析出率和加热温度的关系模拟图

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图9⁃8 ZG12Cr18Ni9Ti钢固溶处理+稳定处理工艺曲线

如上所述，在阀门生产中，当耐腐蚀阀门和耐高温阀门的阀体和启闭件的材料选用ZG12Cr18Ni9Ti时，在铸造后要进行稳定处理。具体工艺有以下几种：

①固溶处理+稳定处理。先把钢加热到950～1000℃，保温一段时间后水冷，进行固溶处理，然后再加热到860～880℃，保温一段时间后空冷，进行稳定处理。其工艺曲线如图9⁃8所示。

②固溶或稳定处理。先把钢加热到980～1000℃，并保温一段时间，再冷却到890～910℃，也保温一段时间，然后出炉空冷。其工艺曲线如图9⁃9所示。

③稳定处理。把钢加热到940～960℃，并保温一段时间，然后出炉空冷。其工艺曲线如图9⁃10所示。

图9⁃9 ZG12Cr18Ni9Ti钢固溶和稳定处理工艺曲线

图9⁃10 ZG12Cr18Ni9Ti钢稳定处理工艺曲线

采用上述三种工艺中任何一种，均能使ZG12Cr18Ni9Ti达到软化、碳化铬固溶、碳化钛析出及消除晶间腐蚀倾向的目的。当用标准中A₁法检验时，均可达到无晶间腐蚀倾向。而制造厂究竟采用其中哪一种工艺，则既要根据阀门相关标准的要求，又要考虑零件制造过程中是否需要焊接，并结合制造厂热处理工艺条件等综合因素来选择。

3）深冷处理。随着低温技术的发展，制造-196℃及以下温度级的超低温阀门时，阀体和启闭件的材料一般多选用ZG12Cr18Ni9。为了保证阀门在使用温度下的强度和密封性能，对ZG12Cr18Ni9阀体和启闭件等影响阀门密封性能的零件，提出了深冷处理的要求。

ZG12Cr18Ni9钢要进行深冷处理的原因有两个：一是如果钢的马氏体转变开始点高于阀门的使用温度，则在使用温度下钢中部分奥氏体就会转变成马氏体，将引起体积变化，导致密封面变形；二是当阀门温度降至使用温度时，由于冷缩和温差作用，将引起零件不规则的变形。上述两种变形均能使阀门产生渗漏。所以应采用深冷处理把这两种变形尽量在阀门组装前予以消除，从而可有效地减少超低温阀门在使用温度下产生渗漏。

深冷处理是将ZG12Cr18Ni9钢阀体和启闭件在机械加工后和A₁前，放入深冷槽（用奥氏体不锈钢钢板焊制成槽，外面用珍珠砂作保温层，厚度300mm左右，盖板用木板及毛毡制成）中，用液氮冷却降温，当工件温度降到-196℃液氮温度后，保温1h，然后取出放在空气中散冷，使其恢复到室温。一般需要重复进行两次。如果进行一次则需要延长深冷处理温度下的保温时间。

深冷处理时工件降到液氮温度的时间或开始计算保温的时间，一般采用以下几种方法来判定：

一是经验法。当液氮淹没工件时，由于液氮吸收工件的热量而汽化，会从液氮中大量往外冒气泡。待气泡明显减少、液氮表面基本平静，即可认为工件温度已降到接近液氮的温度，并可以开始计算保温时间。

二是测量法。用温度计测量模拟件（其有效厚度等于工件最大厚度，外形为圆柱形或方柱形）中心的温度，当温度降到接近-196℃时，即可以计算保温时间。

三是计算法。用经验公式计算工件降到液氮温度所需时间。经验公式如下

T_G=k_Gt_m

式中 T_G——降到液氮温度所需时间（min）；

t_m——工件最大厚度（mm）；

k_G——降温系数（min/mm），k_G=0.5min/mm。

上述三种方法所得时间基本相近。

零件散冷恢复到室温所需时间一般采用以下几种方法来判定：

一是经验法。当零件从液氮中取出后，零件表面很快结霜，待霜消融，再稍停一些时间，即可以认为已恢复到室温。

图9⁃11 ZG12Cr18Ni9钢深冷处理工艺曲线

二是计算法。用经验公式计算零件恢复到室温所需时间。经验公式如下

T_s=k_st_m

式中 T_s——恢复到室温所需时间（min）；

t_m——工件最大厚度（mm）；

k_s——升温系数（min/mm），k_s=25min/mm。

上述两种方法所得时间基本相近。

ZG12Cr18Ni9深冷处理工艺曲线如图9⁃11所示。

深冷处理所消耗的液氮量除受零件降温影响以外，还受深冷槽绝热条件的影响。采用上述深冷槽进行深冷处理时，所消耗液氮的总量大约为零件重量的3倍左右。

深冷处理温度低，液氮消耗量大，所以生产时应注意加强劳动保护。如果在室内进行深冷处理，则应注意通风，以防窒息，并注意避免液氮飞溅，以防冻伤。

关于ZG12Cr18Ni9钢的深冷处理试验结果表明，上述深冷处理工艺对允许使到-196℃温度级的超低温阀门在使用温度下的渗漏量是有效的。当钢的马氏体转变开始点高于液氮温度时，深冷处理后使阀体和启闭件在密封面部位产生了影响密封性能的变形（取金相试样用显微镜观察，可发现有马氏体组织）。相反，当钢的马氏体转变开始点低于液氮温度时，深冷处理后未发现密封面部位产生影响密封性能的变形（取金相试样观察，也未发现有马氏体组织）。

这里应说明一点，对使用温度级比-196℃更低的超低温阀门，对阀体和启闭件应用更低的温度进行深冷处理，即深冷处理的温度应低于阀门的工作温度。

（6）马氏体型耐热钢的热处理ZGCr5Mo钢在铸造后要进行退火。退火的目的是消除应力，进行重结晶、细化晶粒、降低硬度、改善可加工性，并为最终热处理做好组织准备。

退火工艺的要点是将ZGCr5M。钢阀体和阀盖等零件加热到860～880℃，并保温一段时间，然后随炉冷却，并适当控制冷却速度，待零件冷却到小于等于400℃时可以出炉空冷。

退火时应特别注意以下两点：一是铸造后要及时退火，防止产生裂纹；二是退火保温时间要充足，一般为4～8h。

ZGCr5Mo钢退火工艺曲线如图9⁃12所示。

ZGCr5Mo钢最终热处理采用正火是必要的，因为ZGCr5Mo钢经正火+回火处理所获得的索氏体组织，具有较高的常温和高温力学性能。

正火加热温度采用950～970℃，一般保温时间为2～4h，然后空冷。最好采用散放空冷，也可以采用堆放空冷。

正火后要及时进行回火。回火加热温度根据钢中碳含量的多少，可在650～750℃温度范围内选取。保温时间适当加长，一般为5～6h，保温后空冷。

ZGCr5Mo正火+回火工艺曲线如图9⁃13所示。