我国阀门制造工艺的发展趋势

改革开放30年来，虽然我国阀门制造工艺水平有了很大的提高，但与世界先进制造水平相比仍有一定的差距。我国在阀门铸钢件生产和锻钢件生产的机械化和自动化水平还较低；组装、包装方面的自动化水平有待进一步提高；试验方面已普遍使用专用的试压设备，试压设备在自动检漏、读数、打印方面还需要改进。涂漆方面虽然喷漆流水线已较普遍使用，但大多还是人工手工喷漆，还不是静电喷漆，漆膜厚度还很不均匀，喷漆中的环境污染还一定程度的存在，在喷漆这道工序改进提高的空间还很大。

在零件的机械加工方面，虽然有些公司已使用数控机床、加工中心，但这些设备的使用很不普遍，再加刀具的使用、工艺装备系数和生产管理方面还存在一定的缺陷，因而设备利用率不高。国外对批量较大的阀门产品，已从采用组合机床加工发展到使用数控机床、加工中心。加工中心上有刀库，并可自动挨刀，在加工中心和数控机床上使用机械装夹不重磨的硬质合金刀具和成形刀具或组合成形刀具，以及专用的工艺装备。在一次装夹定位下，可以把零件的全部工序完成，提高了劳动生产率，保证了产品质量。在硬质合金刀片上还涂敷碳化钛或氮化钛，大大提高刀具寿命，并且大多使用成型刀具或组合成型刀具，大大提高了生产率。

国内大多数阀门生产企业属多品种、小批量、轮番生产。在这种情况下，使用数控机床或加工中心等是不经济的，因此不得不采用效率低的普通万能机床来完成阀门零件的机械加工。采用由普通机床改装的简易数控机床和专用的工艺装备来加工阀门零件，是大幅度提高生产率和保证加工质量的有效途径之一。另外，由于生产品种比较单一，形成一定批量的产品，采用数控机床或加工中心，是提高生产率和保证产品质量最好的途径。如只生产AP1602的锻钢阀系列，完全可以采用数控机床加工；再如生产AP1609的B型蝶阀，可以采用加工中心，把阀体、蝶板在一次装夹下，分别在两台加工中心上加工完全部工序，既保证产品质量，又大大提高了生产效率。

为了减少辅助时间，我国部分阀门生产企业已使用电动、气动或液动的快速夹具。以气液增压机构为动力源的液动夹具，由于结构简单、体积小、成本低而适于推广应用。此外，通用可调整夹具、标准夹具及组合夹具等也具有发展前途。

我国一些阀门毛坯生产企业利用失蜡铸造、模锻、滚锻、冷冲压和冷滚压的方向来制造阀体、阀盖和阀杆等零件，大大减少了材料消耗和机械加工工时，效果较好。扩大无屑和少屑加工工艺的应用范围，尽量减少金属切削量是阀门制造工艺的一个发展方向。(www.xing528.com)

密封面的光整加工是影响阀门质量的关键工序。由于滚动珩磨具有装具简单、效率高等优点，今后密封面的光整加工愈来愈多地采用滚动珩磨的趋势。

阀门组装长期以来都是由人工用简单的工具来完成的，是最不易实现自动化的工序。但国外阀门制造业用组装生产线、组装流水作业线的应用较为广泛，也有采用机械手组装的。我国在发展阀门清洗机械方面已做了大量工作，有的阀门生产企业已建立阀门组装生产线，以减轻工人的体力劳动和提高组装效率。

涂漆工序是影响阀门外观质量和防锈性能的重要环节。我国有的阀门制造企业已建立了阀门成品先喷砂，把需要涂漆的表面先喷砂打毛，使表面粗糙度Ra值在70～80_μm之间，然后再喷漆，这增加了油漆的附着力。喷漆采用静电喷漆自动线也是阀门涂漆工艺的一个发展方向。