我国阀门制造工艺概述

我国的阀门工业是在20世纪50年代初开始建立的。在第一个五年计划期间，我国已能制造多种类型和大口径的中压和低压铸铁、碳素钢及铜阀门，并初步掌握了高压和高温阀门的制造技术。当时，生产阀门的专业厂只有几家，制造的工艺水平还较低。阀门的机械加工几乎全部采用普通万能机床，工艺装备也比较简单，密封面的光整加工多用手工研磨，阀门的试验设备和检测手段也比较简陋。

随着社会主义建设事业的发展，我国阀门行业的制造工艺水平也有了显著提高。在热加工方面，推广采用了水玻璃砂壳模、流态砂、潮模及失腊铸造等工艺。失蜡铸造使机械加工少切削甚至无切削，适用于闸板、填料压盖及公称尺寸小的阀体、阀盖，具有明显的经济效果。

在机械加工方面，阀门行业采用了专用机床和生产线。1964年上海阀门七厂自行设计制造了闸阀阀体履带式半自动生产线。1966年上海阀门五厂设计制造了截止阀阀体和阀盖半自动生产线。1969年苏州高中压阀门厂自行设计制造了锻钢阀阀体半自动生产线。1972年阀门行业掀起了制造专机、生产线热潮，对于阀体和阀盖加工，主要有组合机床、专用机床、半自动生产线和组合机床流水线等四种形式。这些半自动生产线自动化程度较高，除人工装卸被加工零件外，全部由电气及液压元件控制，按一定节拍自动加工，工效很高，但由于毛坯尺寸精度要求较高，电气及液压元件易出故障，调整和维修耗费工时较高。还有许多厂家设计制造了阀体或阀盖组合机床，实现了“多面一次车、多孔一次钻”提高了生产效率。另外，各厂还制造了大量专用机床，如端面铣床、双面镗床、多头钻床、多头攻螺纹专用机床、阀体导向槽加工专用机床、阀盖耳部钻铣专用机床等。对于阀杆加工，采用了各种形式的专用机床，如铣两端面打顶尖孔机床、自动铣方机、光杆面冷挤压机等。阀门密封面的研磨，广泛采用振动研磨机、行星研磨机等。

随着我国改革开放的不断深入，我国阀门行业已和世界先进阀门制造厂接轨，已完全能生产国际标准（ISO）和国外先进标准（API、ASME，EN）的阀门。生产阀门的主要公司已发展到几百家，制造工艺水平也有了显著的提高。目前，阀门行业已掌握了大型装置成套阀门制造技术，如300MW、600MW、30万t/a乙烯、52万t/a乙烯、52万t/a尿素、800万t/a炼油厂、石油天然气长输管线、30万t/a合成氨等。另外还掌握了真空、超高压、耐热、深冷、耐腐蚀、耐核辐射和特大口径的各类阀门及驱动装置的制造技术。数控机床、加工中心及专用机床的应用已较为普遍，并广泛采用高效率的专用和通用夹具。密封面的光整加工使用各种研磨机械，使加工效率和产品质量有了很大的提高。此外，还采用了无屑加工工艺来制造阀门零件（如阀杆及螺柱螺纹的冷滚压等）。(www.xing528.com)

在毛坯制造方面，精密铸造和模锻的应用已经很广泛，铸造和锻造的机械化水平也有大幅度的提高。很多公司已采用机械造型，制芯、落砂、清理及锻造操作机等。

密封面的堆焊普遍采用埋弧自动焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、等离子弧喷焊等工艺的应用也很普遍。

我国已拥有高温、超低温、真空、超高压静态寿命、流量系数和流阻系数、火灾型式试验、力矩等检测设备和比较齐全的阀门检测手段，已基本满足阀门产品研究和质量控制方面的需要。