1.启动CAXA制造工程师2008和打开文件
1）启动CAXA制造工程师2008，选择下拉菜单“文件”→“打开”命令，弹出“打开”对话框，选择“凸轮零件.mxe”（“随书光盘：\第3章\2.3\uncompleted\凸轮零件.mxe”）。
2）单击“打开”对话框中的“打开”按钮，将该文件打开。在键盘上按等角视图的快捷键“F8”，此时图形区显示等角视图，如图2-84所示。
图2-84 等角视图
2.设置加工工件
1）双击如图2-85所示“加工管理”中的“毛坯”标识，系统弹出“定义毛坯-世界坐标系（.sys.）”对话框，如图2-86所示。
图2-85 加工管理
图2-86 “定义毛坯-世界坐标系（.sys.）”对话框
2）设置毛坯形状为立方体，选中“两点方式”，设置的“基准点”与“大小”。勾选“显示毛坯”，以在显示窗口中以线框形式显示毛坯，单击“定义毛坯-世界坐标系（.sys.）”对话框中的“确定”按钮，完成加工工件设置，如图2-87所示。
图2-87 设置的工件
3.平面区域粗加工
（1）“平面区域粗加工”参数设置 选择下拉菜单“加工”→“粗加工”→“平面区域粗加工”，弹出“平面区域粗加工”对话框。
1）单击“加工参数”选项卡，设置“走刀方式”为“平行加工”、“往复”，“拐角过渡方式”为“尖角”，“拔模基准”为“底层为基准”，“轮廓参数”中的“补偿”为“PAST”，“岛参数”中的“补偿”为“TO”。具体“加工参数”、“轮廓参数”、“岛参数”参数数值如图2-88所示。
2）单击“清根参数”选项卡，设置“轮廓清根”、“岛清根”均为“不清根”，如图2-89所示。
图2-88 “加工参数”选项卡
图2-89 “清根参数”选项卡
3）单击“接近返回”选项卡，设置“接近方式”与“返回方式”均为“不设定”，如图2-90所示。
4）单击“下刀方式”选项卡，设置“切入方式”为“垂直”。具体“安全高度”、“慢速下刀距离”、“退刀距离”参数数值如图2-91所示，并且其数值均为“绝对”方式。
图2-90 “接近返回”选项卡
图2-91 “下刀方式”选项卡
5）单击“切削用量”选项卡，设置“主轴转速”、“慢速下刀速度”、“切入切出连接速度”、“切削速度”、“退刀速度”，具体参数数值如图2-92所示。
图2-92 “切削用量”选项卡
6）单击“公共参数”选项卡，勾选“使用起始点”，具体“起始点坐标”参数数值如图2-93所示。
图2-93 “公共参数”选项卡
7）单击“刀具参数”选项卡，选择“增加刀具”按钮，系统弹出“刀具定义”对话框，设置刀具参数如图2-94所示。“刀夹具参数”设置为系统默认，然后单击“确定”按钮，刀具便增加到了刀具库中。
图2-94 “刀具定义”对话框
选择刚设置的刀具名称为“D40，r0”的铣刀，D代表刀具直径，r代表刀角半径，如图2-95所示。
图2-95 “刀具参数”选项卡
（2）生成刀具轨迹
1）完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取轮廓”，拾取的外面加工对象如图2-96所示，并选择串联方向，系统又提示“拾取岛屿”，直接单击鼠标右键即可。
2）单击鼠标右键确认，系统开始计算，稍后得出刀具轨迹如图2-97所示。
图2-96 拾取的轮廓
图2-97 生成刀具轨迹
（3）隐藏刀具轨迹 为了方便选取轮廓，应隐藏生成的刀具轨迹，可用以下两种方法实现：
1）选择下拉菜单“编辑”→“隐藏”命令，单击左键拾取刀具轨迹，拾取的刀具轨迹变成红色，然后单击右键结束，即可隐藏刀具轨迹。
2）直接单击选中刀具轨迹，然后单击右键，弹出下拉菜单，在下拉菜单中选取“隐藏”命令，刀具轨迹就被隐藏了。
4.区域式粗加工
（1）“区域式粗加工”参数设置 选择下拉菜单“加工”→“粗加工”→“区域式粗加工”，弹出“区域式粗加工”对话框。
1）单击“加工参数”选项卡，设置“加工方向”为“顺铣”，“XY切入”为“行距”，“切削模式”为“环切”，“Z切入”为“层高”，“行间连接方式”为“直线”，勾选“执行轮廓加工”。具体“行距”、“进行角度”、“层高”、“加工精度”、“加工余量”参数数值如图2-98所示。
图2-98 “加工参数”选项卡
2）单击“切入切出”选项卡，设置“类型”为“XY向”，“XY向”为“圆弧”，具体“半径”、“角度”、“接近点”、“返回点”参数数值如图2-99所示。
3）单击“下刀方式”选项卡，设置“安全高度”、“慢速下刀距离”、“退刀距离”，具体参数数值如图2-100所示。
图2-99 “切入切出”选项卡
图2-100 “下刀方式”选项卡
4）单击“切削用量”选项卡，设置“主轴转速”、“慢速下刀速度”、“切入切出连接速度”、“切削速度”、“退刀速度”，具体参数数值如图2-101所示。
图2-101 “切削用量”选项卡
5）单击“加工边界”选项卡，勾选“使用有效的Z范围”，设置“相对于边界的刀具位置”为“边界外侧”，具体“最大”、“最小”参数数值如图2-102所示。
6）单击“公共参数”选项卡，勾选“使用起始点”，具体“起始点坐标”参数数值如图2-103所示。
图2-102 “加工边界”选项卡
图2-103 “公共参数”选项卡
7）单击“刀具参数”选项卡，选择刀具名称为“D20，r0”，D代表刀具直径，r代表刀角半径的球刀。具体“刀具参数”参数数值如图2-104所示。
图2-104 “刀具参数”选项卡
（2）生成刀具轨迹
1）完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取轮廓”，拾取的轮廓如图2-105所示。系统提示“继续拾取轮廓，按右键进行下一步，按ESC取消”，直接单击右键即可。
2）单击右键后系统提示“拾取岛屿”，拾取的岛屿如图2-105所示。
3）再单击鼠标右键确认，系统开始计算，稍后得出刀具轨迹如图2-106所示。
图2-105 拾取的轮廓与岛屿
图2-106 生成刀具轨迹
（3）隐藏刀具轨迹 为了方便选取轮廓，应隐藏生成的刀具轨迹，可用以下两种方法实现：
1）选择下拉菜单“编辑”→“隐藏”命令，单击左键拾取刀具轨迹，拾取的刀具轨迹变成红色，然后单击右键结束，即可隐藏刀具轨迹。
2）直接单击选中刀具轨迹，然后单击右键，弹出下拉菜单。在下拉菜单中选取“隐藏”命令，刀具轨迹就被隐藏了。
5.钻孔
（1）“区域式粗加工”参数设置 选择下拉菜单“加工”→“其他加工”→“孔加工”，弹出“孔加工”对话框。
1）单击“加工参数”选项卡，设置“钻孔位置定义”为“输入点位置”，具体“安全高度”、“安全间隙”、“钻孔深度”、“暂停时间”、“主轴转速”、“钻孔速度”、“工件平面”、“下刀增量”参数数值如图2-107所示。
2）单击“刀具参数”选项卡，选择“增加刀具”按钮，系统弹出“刀具定义”对话框，选择“类型”为“钻头”，设置刀具参数如图2-108所示。“刀夹具参数”设置为系统默认，然后单击“确定”按钮，刀具便增加到了刀具库中。
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图2-107 “加工参数”选项卡
图2-108 “刀具定义”对话框
选择刚设置的刀具名称为D30的钻头，D代表刀具直径，如图2-109所示。
图2-109 “刀具参数”选项卡
3）分别单击“用户自定义参数”和“公共参数”选项卡，选择参数均为系统默认值，然后单击“确定”按钮即可。
（2）生成刀具轨迹 完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取点”，直接拾取坐标原点，然后单击右键即可。系统便自动生成刀具轨迹，如图2-110所示。
图2-110 生成钻孔轨迹
（3）隐藏刀具轨迹 为了方便选取轮廓，应隐藏生成的刀具轨迹，可用以下两种方法实现：
1）选择下拉菜单“编辑”→“隐藏”命令，单击左键拾取刀具轨迹，拾取的刀具轨迹变成红色，然后单击右键结束，即可隐藏刀具轨迹。
2）直接单击选中刀具轨迹，然后单击右键，弹出下拉菜单。在下拉菜单中选取“隐藏”命令，刀具轨迹就被隐藏了。
6.轮廓线精加工
（1）“轮廓线精加工”参数设置 选择下拉菜单“加工”→“精加工”→“轮廓线精加工”，弹出“轮廓线精加工”对话框。
1）单击“加工参数”选项卡，设置“偏移类型”为“偏移”，“偏移方向”为“右”，“XY切入”为“行距”，“加工顺序”为“Z优先”，“Z切入”为“层高”，“偏移插补方法”为“圆弧插补”。具体“行距”、“刀次”、“层高”、“加工精度”、“XY向余量”、“Z向余量”参数数值如图2-111所示。
2）单击“切入切出”选项卡，设置“XY向”为“圆弧”，并设定“接近点和返回点”。具体“半径”、“角度”、“接近点”、“返回点”参数数值如图2-112所示。
图2-111 “加工参数”选项卡
图2-112 “切入切出”选项卡
3）单击“下刀方式”选项卡，设置“安全高度”、“慢速下刀距离”、“退刀距离”，具体参数数值如图2-113所示。
图2-113 “下刀方式”选项卡
4）单击“切削用量”选项卡，设置“主轴转速”、“慢速下刀速度”、“切入切出连接速度”、“切削速度”、“退刀速度”，具体参数数值如图2-114所示。
5）单击“加工边界”选项卡，勾选“使用有效的Z范围”，具体“最大”、“最小”参数数值如图2-115所示。
图2-114 “切削用量”选项卡
图2-115 “加工边界”选项卡
6）单击“公共参数”选项卡，勾选“使用起始点”，具体参数数值按照系统默认设置即可。
7）单击“刀具参数”选项卡，单击“增加刀具”按钮，系统弹出“刀具定义”对话框，选择“类型”为“钻头”，设置刀具参数如图2-116所示。“刀夹具参数”设置为系统默认，然后单击“确定”按钮，刀具便增加到了刀具库中。
选择刚设置的刀具名称为“D5，r0”的平底铣刀，D代表刀具直径，r代表刀角半径，如图2-117所示。
图2-116 “刀具定义”对话框
图2-117 “刀具参数”选项卡
（2）生成刀具轨迹
1）完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取轮廓”，拾取的轮廓如图2-118所示，红色的即为拾取的轮廓。拾取完后直接单击右键即可。
2）单击鼠标右键确认，系统开始计算，稍后得出刀具轨迹如图2-119所示。
图2-118 拾取的轮廓
图2-119 生成的刀具轨迹
（3）显示刀具轨迹 为了方便实体仿真，应显示所有生成的刀具轨迹，可用以下两种方法实现：
1）选择下拉菜单“编辑”→“可见”命令，或直接单击“线面可见”按钮
，单击左键拾取刀具轨迹，拾取的刀具轨迹变成红色，然后单击右键结束，即可显示刀具轨迹。
2）直接单击选中“加工管理”中的加工方式，然后单击右键，弹出下拉菜单。在下拉菜单中选取“全部显示”命令，刀具轨迹就被显示在界面上了。
7.实体仿真、检验与修改
1）选择下拉菜单“加工”→“实体仿真”命令，如图2-120所示，连续拾取粗加工和精加工的刀具轨迹，单击鼠标右键结束，或在工作区和加工管理窗口去拾取若干轨迹（拾取的时候按住Ctrl键），然后在加工管理窗口区中单击右键弹出快捷菜单，单击“实体仿真”，如图2-121所示，系统弹出“CAXA实体仿真”界面。
图2-120 从菜单进入实体仿真
图2-121 快捷菜单进入实体仿真
2）在仿真界面中，选择下拉菜单“工具”→“仿真”命令，或直接单击“实体仿真”按钮
，系统立即进行加工仿真，并弹出“仿真加工”对话框，如图2-122所示。
图2-122 “仿真加工”对话框
3）单击“播放”按钮
，系统立即进行加工仿真，仿真加工顺序与选取刀具轨迹的顺序一致，如图2-123所示。
图2-123 仿真结果
4）观察仿真加工的走刀路线，检查判断刀路是否正确、合理（有无过切等错误的发生）。若有非原则上的错误，可通过选中下拉菜单“修改”下的命令对刀具轨迹进行编辑和修改。
5）仿真检查无误后，可以保存加工轨迹。当仿真加工结束后，系统会自动弹出“详细信息”对话框，单击“保存”按钮，即可保存粗加工和精加工轨迹，如图2-124所示。
图2-124 保存结果
8.后处理
生成代码就是按照当前机床类型的配置要求，把已经生成的加工轨迹转化生成G代码数据文件，即CNC数控程序，有了数控程序就可以直接输入机床进行数控加工。
操作步骤如下：
1）选择下拉菜单“加工”→“后置处理2”→“生成G代码”命令，系统自动弹出“生成后置代码”对话框，“选择数控系统”为“Fanuc”，如图2-125所示。
2）选择“代码文件”按钮，弹出“另存为”对话框，选择合适的目录后，单击“确定”按钮，即可保存生成的数控代码，如图2-126所示。
图2-125 “生成后置代码”对话框
图2-126 “另存为”对话框
3）选择“拾取轨迹后置”，然后单击“生成后置代码”对话框的“确定”按钮，按系统提示依次拾取粗加工轨迹，单击鼠标右键确定，系统自动弹出数控程序。
该程序是“记事本”文件，如图2-127所示。拾取时可使用系统提供的拾取工具，可以同时拾取多个加工轨迹，被拾取轨迹的代码将生成在一个文件当中，生成的先后顺序与拾取的先后顺序相同。选择合适的目录后，单击“确定”按钮，即可保存生成的数控代码。
图2-127 生成的G代码
4）选择下拉菜单“文件”→“保存”命令，保存所创建的加工文件。
9.生成加工工艺清单
1）选择“加工”→“工艺清单”命令，弹出“工艺清单”对话框。填写加工零件名称“凸轮零件”，单击“拾取轨迹”按钮，返回工作界面，按顺序依次拾取粗、精加工轨迹后，单击鼠标右键，返回“工艺清单”对话框，如图2-128所示。
图2-128 “工艺清单”对话框
2）在“工艺清单”对话框中单击“生成清单”按钮，弹出“CAXA工艺清单”界面，如图2-129所示。
图2-129 生成加工工艺清单
3）工艺清单共有general（NC数据检查表）、function（功能参数）、tool（刀具）、path（刀具路径）、ncdata（NC数据）5个NC数据检查表文件。NC数据检查表-功能参数文件如图2-130所示。
图2-130 NC数据检查表-功能参数文件
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