1.启动CAXA制造工程师2008与打开文件
1）启动CAXA制造工程师2008，选择下拉菜单“文件”→“打开”命令，弹出“打开”对话框，选择“凸台零件.mxe”（“随书光盘：\第2章\2.1\uncompleted\凸台零件.mxe”）。
2）单击“打开文件”对话框中的“打开”按钮，将该文件打开。在键盘上按主视图的快捷键“F5”，此时图形区如图2-2所示。
图2-2 主视图显示
2.后置设置
可以增加当前使用的机床，给出机床名，定义适合机床的后置格式。系统默认的格式为FANUC系统的格式。
1）选择“加工”→“后置处理”→“机床后置”命令，弹出“机床后置”对话框，如图2-3所示。
图2-3 “机床后置”对话框
2）增加机床设置：选择当前机床类型。
3）后置处理设置：选择“后置设置”选项卡，根据当前的机床，设置各参数，如图2-4所示。
图2-4 机床后置设置对话框
3.设置加工工件
1）双击如图2-5所示“加工管理”中的“毛坯”标识，系统弹出“定义毛坯-世界坐标系（.sys.）”对话框。
图2-5 加工管理
图2-6 “定义毛坯-世界坐标系（.sys.）”对话框
2）设置毛坯形状为立方体，选中“两点方式”，设置的“基准点”与“大小”如图2-6所示。勾选“显示毛坯”，可以在显示窗口中以线框形式显示毛坯，单击“定义毛坯-世界坐标系（.sys.）”对话框中的“确定”按钮，完成加工工件设置，如图2-7所示。
图2-7 设置的工件
4.区域式粗加工
（1）“区域式粗加工”参数设置 选择下拉菜单“加工”→“粗加工”→“区域式粗加工”或单击“区域式粗加工”按钮
，弹出“区域式粗加工”对话框。
1）单击“加工参数”选项卡，设置“加工方向”为“顺铣”，“XY切入”为“行距”，“切削模式”为“往复”，“Z切入”为“层高”，具体参数数值如图2-8所示。
注意：
数控加工中多采用顺铣加工，有利于提高刀具的耐用度，提高加工表面质量。
2）单击“切入切出”选项卡，设置“类型”为“XY向”，“XY向”为“直线”，具体“长度”、“接近点”、“返回点”参数数值如图2-9所示。
图2-8 “加工参数”选项卡
图2-9 “切入切出”选项卡
3）单击“下刀方式”选项卡，设置“安全高度”、“慢速下刀距离”、“退刀距离”，具体参数数值如图2-10所示。
4）单击“切削用量”选项卡，设置“主轴转速”、“慢速下刀速度”、“切入切出连接速度”、“切削速度”、“退刀速度”，具体参数数值如图2-11所示。
图2-10 “下刀方式”选项卡
图2-11 “切削用量”选项卡
注意：
由于区域式粗加工的高度就是轮廓所在表面，故“最大”和“最小”均为0。
5）单击“加工边界”选项卡，勾选“使用有效的Z范围”，设置“相对于边界的刀具位置”为“边界外侧”，具体“最大”、“最小”参数数值设置如图2-12所示。
6）单击“公共参数”选项卡，勾选“使用起始点”，具体“起始点坐标”参数数值如图2-13所示。
图2-12 “加工边界”选项卡
图2-13 “公共参数”选项卡
7）单击“刀具参数”选项卡，选择刀具名称为“D20，r0”，D代表刀具直径，r代表刀角半径的平底刀。具体“刀具参数”参数数值如图2-14所示。
图2-14 “刀具参数”选项卡
（2）生成刀具轨迹
1）完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取轮廓”，拾取的轮廓如图2-15所示。系统提示“继续拾取轮廓，按右键进行下一步，按ESC取消”，直接单击右键即可。
2）单击右键后系统提示“拾取岛屿”，再单击鼠标右键确认，系统开始计算，稍后得出刀具轨迹如图2-16所示。
图2-15 拾取的轮廓
图2-16 生成刀具轨迹
（3）隐藏刀具轨迹 为了方便选取轮廓，应隐藏生成的刀具轨迹，可用以下两种方法实现：
1）选择下拉菜单“编辑”→“隐藏”命令，单击左键拾取刀具轨迹，拾取的刀具轨迹变成红色，然后单击右键结束，即可隐藏刀具轨迹。
2）直接单击选中刀具轨迹，然后单击右键，弹出下拉菜单。在下拉菜单中选取“隐藏”命令，刀具轨迹就被隐藏了。
5.平面区域粗加工
（1）“平面区域粗加工”参数设置 选择下拉菜单“加工”→“粗加工”→“平面区域粗加工”，弹出“平面区域粗加工”对话框。
1）单击“加工参数”选项卡，设置“走刀方式”为“环切加工”、“从外向里”，“拐角过渡方式”为“圆弧”，“拔模基准”为“底层为基准”。具体“加工参数”、“轮廓参数”、“岛参数”参数数值如图2-17所示。(www.xing528.com)
图2-17 “加工参数”选项卡
注意：
根据加工过程走刀方式的要求，为了使刀具走出正确的轨迹，选项卡中“轮廓参数”的补偿应选“PAST”，“岛参数”的补偿应选“TO”。
2）单击“清根参数”选项卡，设置“轮廓清根”为“不清根”，“岛清根”为“清根”，“清根退刀方式”为“圆弧”。具体“岛清根余量”、“半径”参数数值如图2-18所示。
3）单击“接近返回”选项卡，设置“接近方式”与“返回方式”均为“不设定”，如图2-19所示。
图2-18 “清根参数”选项卡
图2-19 “接近返回”选项卡
4）单击“下刀方式”选项卡，设置“切入方式”为“垂直”。具体“安全高度”、“慢速下刀距离”、“退刀距离”参数数值如图2-20所示，并且其数值均为“绝对”方式。
5）单击“切削用量”选项卡，设置“主轴转速”、“慢速下刀速度”、“切入切出连接速度”、“切削速度”、“退刀速度”，具体参数数值如图2-21所示。
图2-20 “下刀方式”选项卡
图2-21 “切削用量”选项卡
注意：
下刀速率是指主轴的升降进给速率，沿着加工面下刀时应该选择较小的进刀量，以免崩刀，一般选择进给率的2/3左右。
6）单击“公共参数”选项卡，勾选“使用起始点”，具体“起始点坐标”参数数值如图2-22所示。
7）单击“刀具参数”选项卡，选择刀具名称为“D10，r0”，D代表刀具直径，r代表刀角半径的平底刀。具体“刀具参数”参数数值如图2-23所示。
图2-22 “公共参数”选项卡
图2-23 “刀具参数”选项卡
（2）生成刀具轨迹
1）完成加工参数设置后，单击“确定”按钮，系统在界面的左下方提示“拾取轮廓”，拾取的外面加工对象，并选择串联方向，系统又提示“拾取岛屿”，接着拾取的外面加工对象并选择串联方向如图2-24所示。
图2-24 拾取的被加工轮廓
2）单击鼠标右键确认，系统开始计算，稍后得出刀具轨迹如图2-25所示。
图2-25 生成刀具轨迹
（3）显示刀具轨迹 为了方便实体仿真，应显示所有生成的刀具轨迹，可用以下两种方法实现：
1）选择下拉菜单“编辑”→“可见”命令，或直接单击“线面可见”按钮
，单击左键拾取刀具轨迹，拾取的刀具轨迹变成红色，然后单击右键结束，即可显示刀具轨迹。
2）直接单击选中“加工管理”中的加工方式，然后单击右键，弹出下拉菜单。在下拉菜单中选取“显示”命令，刀具轨迹就被显示在界面上了。
6.实体仿真、检验与修改
1）选择下拉菜单“加工”→“实体仿真”命令，连续拾取粗加工的刀具轨迹，单击鼠标右键结束，如图2-26所示。或在工作区和加工管理窗口去拾取若干轨迹，然后在加工管理窗口区中单击右键弹出快捷菜单，单击“实体仿真”，如图2-27所示，系统弹出“CAXA实体仿真”界面。
图2-26 从菜单进入实体仿真
图2-27 快捷菜单进入实体仿真
2）在仿真界面中，选择下拉菜单“工具”→“仿真”命令，或直接单击“实体仿真”按钮
，系统立即进行加工仿真，并弹出“仿真加工”对话框，如图2-28所示。
图2-28 “仿真加工”对话框
3）单击“播放”按钮
，系统立即进行加工仿真，仿真加工顺序与选取刀具轨迹的顺序一致，如图2-29所示。
图2-29 仿真结果
4）观察仿真加工的走刀路线，检查判断刀路是否正确、合理（有无过切等错误发生）。若有非原则上的错误，可通过选中下拉菜单“修改”下的命令对刀具轨迹进行编辑和修改。
5）仿真检查无误后，可以保存加工轨迹。当仿真加工结束后，系统会自动弹出“详细信息”对话框，单击“保存”按钮，即可保存粗加工和精加工轨迹，如图2-30所示。
图2-30 保存结果
7.后处理
1）选择下拉菜单“加工”→“后置处理2”→“生成G代码”命令，系统自动弹出“生成后置代码”对话框，如图2-31所示。
2）选择“代码文件”按钮，弹出“另存为”对话框，选择合适的目录后，单击“确定”按钮，即可保存生成的数控代码，如图2-32所示。
图2-31 “生成后置代码”对话框
图2-32 “另存为”对话框
3）单击“生成后置代码”对话框的“确定”按钮后，按系统提示分别拾取粗加工轨迹，单击鼠标右键确定，系统自动弹出数控程序。
该程序是“记事本”文件，如图2-33所示。拾取时可使用系统提供的拾取工具，可以同时拾取多个加工轨迹，被拾取轨迹的代码将生成在一个文件当中，生成的先后顺序与拾取的先后顺序相同。选择合适的目录后，单击“确定”按钮，即可保存生成的数控代码。
4）选择下拉菜单“文件”→“保存”命令，保存所创建的加工文件。
图2-33 生成的G代码
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