压铸型设计必须全面地分析铸件结构，熟悉压铸机操作过程，了解压铸机及技术参数可以调节的规范，掌握在不同情况下金属液的充填特性，以及考虑经济效果、制造条件等问题，才能设计出切合实际，并能满足生产要求、符合多快好省原则的压铸型。
1.压铸型设计的依据
1）定型的产品图样及据此设计的毛坯图。
2）给定的技术条件及压铸合金。
3）压铸机的规格。
4）生产批量。
2.压铸型设计前的准备工作
1）根据产品图，对所选用的压铸合金，压铸件的形状、结构、精度和技术要求进行工艺性分析；确定机械加工部位、加工余量、机械加工时所要采取的工艺措施及定位基准等。
2）根据产品图和生产纲领，确定压射比压；计算锁型力；估算压铸件所需的开型力和推出力，以及所需开型距离；初步选定压铸机的型号和规格。
3）根据产品图和压铸机的型号及规格，对压铸型结构进行初步分析，具体包括：选择分型面和确定型腔数量；选择内浇道进口位置，确定浇注系统、溢流槽和排气槽的布置方案；确定抽芯数量，选用合理的抽芯方案；确定推出元件的位置，选择合理的推出方案；确定动型与定型外形尺寸，以及导柱导套的位置与尺寸；对带嵌件的铸件要考虑嵌件的装夹和固定；计算压铸型的热平衡温度，以确定冷却与加热管道的位置和尺寸，控制和调节压铸过程的热平衡。
4）绘制压铸工艺图；绘出铸件图形；标注机械加工余量，加工基准，出型斜度及其他工艺方案；定出铸件的各项技术指标。
3.设计压铸型的基本要求
设计压铸型从使用性能、工艺性能和经济性方面考虑，基本要求如下：
1）能获得符合图样要求的压铸件。
2）能适应压铸生产的工艺要求，并在保证铸件质量和安全生产的前提下尽量采用合理、先进简单的压铸型结构，减少操作程序，使动作准确可靠。
3）压铸型构件的刚性良好，压铸型零件间的配合精度选用合理，易损件拆换方便，便于维修。
4）压铸型上各种零件应满足各自的机械加工工艺和热处理工艺的要求，根据零件的使用条件合理选择铸型材料，以保证压铸型寿命。
5）掌握压铸机的技术规范，充分发挥压铸机的生产能力，准确选定安装尺寸。
6）在满足压铸生产要求和压铸型加工工艺要求的前提下，尽可能降低压铸型成本。
7）在条件许可时压铸型应尽可能实现标准化、通用化，以缩短设计和制造周期，方便管理。(www.xing528.com)
4.压铸型总体设计的主要内容
1）按初步分析方案，布置分型面、型腔位置及浇注系统，并相应考虑溢流槽和排气槽的布置方案。
2）确定型芯的分割位置、尺寸和固定方法。
3）确定成形部分结构及固定方式。
4）确定推出元件的位置和尺寸。
5）计算抽芯力，确定抽芯机构结构和尺寸。
6）计算压铸型的热平衡，确定冷却和加热通道的位置和尺寸。
7）确定动型、定型、镶块、动型和定型套板的外形尺寸，以及导柱、导套的位置和尺寸。
8）确定核算推出行程、复位、预复位机构和尺寸。
9）确定嵌件的装夹、固定方法和尺寸。
10）计算压铸型的总厚度，核对压铸机的最大和最小开型距离。
11）按压铸型的外形轮廓尺寸，核对压铸机拉杠间距。
12）按压铸型动型和定型座板尺寸，核对压铸机安装槽或孔的位置。
13）根据选用的压射比压，计算压铸型在分型面上的反压力总和，复核压铸机的锁型力。
5.压铸型材料
合理的选择压铸型材料，既要保证压铸型使用寿命要求，又能最大限度地合理利用各种材料的性能，降低压铸型制造成本。这是压铸型设计中应该充分考虑的问题。常用压铸型材料见表9-3。
表9-3 常用压铸型材料
注：成形零件热处理，也可先调质（30～35HRC），试压后，进行氮碳共渗（≥600HV）
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