消失模铸件的变形主要有两种产生形式：一种是在上涂料、型砂紧实等操作时，由于模样变形所致；另一种是由于铸件的结构及浇注形式所致。克服前一种变形，可以通过提高泡沫塑料模样的强度、改进铸件的结构及刚度、均匀地上涂料和型砂紧实等措施来达到；克服后一种变形，主要通过根据铸件的结构特征，合理地设计浇注系统来实现。
薄壁的大平面铸件、门字或厂字形铸件、框架结构铸件、细长类铸件以及其他结构不紧凑的铸件，消失模铸造时容易产生变形缺陷。
1.变形缺陷的形成原因
变形缺陷的主要形成原因是：泡沫塑料模样的强度低，在铸件结构不紧凑刚性差时，具有变形的可能性；挂涂料和造型时方法不对，使模样变形；填砂振动紧实方式不当，紧实度均匀性不高等。产生消失模铸件变形的具体原因如下：
1）泡沫模样尺寸与铸件收缩率估计的实际差距有出入。
2）模片分片不恰当，结构不合理。
3）模片成形时加热、冷却不均匀，干燥不充分。
4）涂料浸涂操作不恰当，烘干时放置方式不妥。
5）填砂、振动紧实不当，例如：一次填砂过多，振动加速度过大等。
6）浇注系统组合不当。
7）开箱时间过早。
2.变形缺陷的防止措施
消失模铸件变形的主要防止措施如下：
1）通过试验和经验积累，使泡沫模样尺寸与铸件收缩率尽量相一致。
2）尽量使泡沫模样整体成形。若需要模样分片，应充分考虑模片结构有防止模样变形的措施。模样组合时，应有专用卡具检查模样的尺寸及形状。(www.xing528.com)
3）合理设计模具结构，使模片成形时的加热、冷却均匀，按工艺规程使模样干透。
4）涂料的流变特性和密度符合要求，边搅拌边浸涂，烘干时模样放置合理，必要时需要制作专用器具（浸涂与烘干）。
5）采用雨淋式分批加砂，边加砂边振动，振动紧实的工艺参数恰当，型砂紧实度均匀、足够高等。
6）通过对比试验，确定变形小的浇注系统。
7）保证铸件在砂箱中有充型的冷却时间。
实际生产表明：铸件变形大多是在上涂料、型砂紧实等操作时，由于模样变形所致。提高泡沫塑料模样的强度，改进铸件的结构及刚度，均匀地上涂料和型砂紧实等，都有利于克服变形缺陷。另外，铸件的结构及浇注方式等对消失模铸件的变形也有很大影响。
例如，图5-9所示的长条对称型铸件若采用图5-10所示的两种浇注方案所获得铸件的尺寸有较大不同，如表5-6所示。图5-9中，对称的e1和e2，卧式浇注时，e1＝e2＝278.5mm；而立式浇注时e1＝278.5mm，e2＝273.0mm，相差5.5mm。其主要原因可能是高温金属液注入和凝固顺序不同所致。因为高温金属液垂直立式浇入时，由于金属液自重力的作用，首先填充模样的下部，然后再由底注式填充模样的上部，所以铸件各部位浇注、凝固的时间不同。先充型的铸件的下部收缩阻力最小，其收缩最大，故铸件下半部的尺寸变短。
图5-9 长条对称型铸件
图5-10 浇注方案
a）立式浇注 b）卧式浇注
表5-6 长条对称型铸件不同浇注方案下的尺寸变化（单位：mm）
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