零件综合加工实例优化

1.使用HT32-52材料，加工如图6-39所示零件，编写加工程序。

图6-39 零件加工实例

（1）工艺分析

1）外轮廓粗加工和精加工。

#1刀：ϕ20平底立铣刀。将外轮廓走刀路线编制为子程序，分别调用不同半径补偿值和子程序实现粗、精加工。

2）内轮廓加工。

#2刀：ϕ10键槽铣刀。将内型腔粗加工路线编程为子程序，调用子程序实现分层粗加工内型腔；再按内轮廓精加工路线进行精加工。注意刀具半径补偿的建立和取消。

3）钻深孔，锪孔。

#3刀：ϕ8钻花及#2刀，ϕ10键槽铣刀。应用固定循环指令钻孔和锪孔。

（2）加工工艺单（加工中心/FANUC-0i）

加工工艺单见表6-7。

表6-7 加工工艺单

（3）参考程序

（4）数控加工过程

1）开机，启动数控铣床系统，各坐标轴手动回机床原点。

2）将刀具装上主轴。

3）装夹工件。

4）手动输入加工程序。

5）对刀及刀具偏置的设定。

6）程序校验。

7）切削加工。

8）零件测量检验。

9）机床维护与卫生。

10）清理加工现场，关机。

2.编制如图6-40所示零件加工程序，该零件由圆周分布的三个台阶孔，按对称分布的两个圆弧槽以及三个相同外形构成的外轮廓组成。

（1）工艺分析

1）零件毛坯为ϕ80的圆柱，外圆和两端面已精加工。采用铣床三爪自定心卡盘装夹，用杠杆百分表校正并找正工件中心，工件原点设在工件中心的上平面。

2）加工工序及刀具。(www.xing528.com)

图6-40 零件加工实例

a.铣外轮廓，选用ϕ16的立铣刀。

b.铣圆弧槽，选用ϕ8的槽铣刀。

c.钻圆周孔，选用ϕ6的钻头和ϕ10的锪孔铣刀。

（2）编程分析

整个台阶外形由按120°旋转分布的三个相同外形尺寸的外轮廓组成，如图6-40所示，A～E的各点坐标值是A（23.887，-22.236），B（6.017，-26.321），C（-6.017，-26.321），D（-23.887，-22.236），E（-31.211，-9.532）；可采用坐标系旋转功能编程。

两个弧形槽以工件中心为半径对称分布，既可以采用坐标系旋转180°编程，也可以采用镜像变换编程。根据图形中已知的半径和角度的条件，采用极坐标编程最简便。

三个ϕ6的通孔和ϕ10的沉孔是在半径等于27的圆周上按120°等分，采用极坐标编程比较合理。

（3）加工程序

1）加工3×ϕ6的通孔，采用极坐标编程（加工3×ϕ10台阶孔时将G73指令改为锪孔指令G82 X27.Y90.Z-6.R2.P1000 F40）。

O5121；程序名

G54；工件坐标系

G90G17G40G49G15；系统状态指令

2）加工8mm宽的弧形槽，采用极坐标编程。采用ϕ8的槽铣刀，以刀具中心点按槽中心路线编程。

3）加工外形程序：

（4）数控加工步骤

1）开机，启动数控铣床系统，各坐标轴手动回机床原点。

2）将刀具装上主轴。

3）装夹工件。

4）手动输入加工程序。

5）对刀及刀具偏置的设定。

6）程序校验。

7）切削加工。

8）零件测量检验。

9）机床维护与卫生。

10）清理加工现场，关机。