为了保证数控操作人员的安全及数控机床的安全，操作者应在完全了解本机床的性能、功能、技术参数的基础上，遵守单人操作、多人检查，在不进行尝试性操作的前提下，严格按照本操作规程操作，避免事故的发生。
1.加工中心工作之前的检查及开机
1）开机上电前，应对机床的当前状态进行检查。例如机床各坐标轴是否处于安全位置，应保证各坐标必须远离机床零点100mm以上，以防止坐标回参考点时出现过冲现象而超程；工作台上是否有松动的工件、夹具及工具，避免回参考点时被抛出；同时应保证回参考点时刀具与工件、夹具不发生干涉等。
2）接通机床外接电源和机床总电源，并检查电器柜旁风扇工作是否正常。
3）接通CNC电源，等待数控系统启动。注意，此时不要对机床操作面板的任何按钮进行操作，以避免可能对机床产生的错误操作。
4）数控启动后，打开“急停”按钮，刷新数控系统，并检查在CRT上有无报警信息及机床外围设备（液压、气动）是否启动正常。
5）对各机床坐标进行回参考点操作，一般情况下回Z轴，再回其他轴。回参考点后关注机床坐标系的各轴应为0值，且机床控制面板上的原点指示灯变亮。
6）检查主轴、机械手、刀库上的加工刀具有无异常情况，并空刀试调一次。
2.刀具准备、安装及登录
1）先准备好加工所需的刀具、刀套、刀柄及拉钉。
2）依据加工顺序把刀具装入刀柄，注意刀具的最大加工深度、夹紧位置及夹紧力的大小。
3）根据安装使用刀具的先后顺序，依次把刀具按顺序装入刀库，并且刀具所装的位置地址号与程序中的刀具号一一对应。注意，盘铣刀禁止放入刀库，只能从主轴上装卸。
4）把与各刀具相对应的D、H值输入机床坐标系中。
3.工件的装夹及找正
1）夹具的安装及找正。
2）工件装夹时，应注意工件在夹具中的正确定位，以及毛坯的毛刺或铁屑的影响。
3）夹紧时应注意定位位置是否变化，夹紧力应大小适中，夹紧可靠。
4）工件找正时，根据基准面的形状可用找正器或百分表两种方法，其找正精度就是工件坐标系与编程坐标系的重合程度，直接影响加工面与非加工面的相对位置精度。
5）工作坐标系原点参数的输入，注意为工件坐标系原点的当前机床坐标（X、Y或Z）值。
4.机器试运行
1）程序输入机床后，要通过仔细检查无误后方可进行试运行。
2）将G54或增量坐标系提高+100.0mm。(www.xing528.com)
3）程序启动前刀具远离工件100.0mm以上。
4）调出主程序，坐标放在主程序头。
5）检查机床各功能键的位置是否正确。
6）启动程序时一只手按开始按钮，另一只手按停止按钮。
5.试切削
适用于批量生产的零件的生产，可对加工时切削参数或轨迹，以及加工后精度及表面质量进行合理地分析和调整。
6.机床自动加工
1）将增量坐标系改为零，关闭“试运行”。
2）将光标移到主程序头。
3）将防护门关闭以免铁屑、润滑油飞溅出来伤人。
4）在程序中有暂停测量工件尺寸时，待机床安全停止后方可进行测量。此时不要触及开始按钮，以免发生人身事故。
5）如发现有不正常现象，立即取消自动加工或按下急停按钮。
7.清理，整理机床
1）清扫铁屑、擦机床及玻璃门上的切削液。
2）工作台调到机床中间，将手动进给修调和快速进给修调开关拨到零位。
3）整理好刀具及工量具。
8.关闭机床电源
1）关闭NC电源。
2）关闭主机电源。
3）关闭压缩空气。
4）做好交接班记录。
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