焊条评定方法优化

1.交流电弧稳定性

试验应采用交流焊接电源，在尺寸为400mm×100mm×（12～20）mm的试板上施焊一条焊道，焊条的剩余长度约为50mm。在施焊过程中，观察灭弧、喘息次数。每种焊条测定3根，取其算术平均值。

2.脱渣性

试验在单块尺寸为400mm×100mm×（14～16）mm的两块试板对接坡口内焊接，焊前点焊固定试板，直径不大于5.0mm的焊条坡口角度为70°±10°，直径大于5.0mm的焊条坡口角度为90°±10°，钝边为1～3mm，不留根部间隙。

焊接时采用单道焊，焊条不摆动，焊道长度和熔化焊条长度比值约为1∶1.3，焊条的剩余长度约为50mm。试板焊接后，立即将焊道朝下水平置于锤击平台上，保证落球锤击在试板中心位置。将质量为2kg的铁球置于1.3m高的支架上。焊后1min，使铁球从固定的落点，以初速度为零的自由落体状态锤击试板中心。

酸性焊条连续锤击3次，碱性焊条连续锤击5次，按式（3-1）计算脱渣率。每种焊条测定两次，取其算术平均值。

式中 D——脱渣率（%）；

l₀——焊道总长度（mm）；

l——未脱渣总长度（mm）。

未脱渣总长度l按式（3-2）计算：

l=l₁+l₂+0.2l₃ （3-2）

式中 l——未脱渣总长度（mm）；

l₁——未脱渣长度（mm）；

l₂——严重粘渣长度（mm）；

l₃——轻微粘渣长度（mm）。

3.再引弧性能

试验前，准备尺寸为400mm×100mm×（12～20）mm的施焊试板和尺寸为200mm×100mm×（12～20）mm的再引弧试板，再引弧试板必须无氧化皮和锈蚀，平整光洁，与导线接触良好。

焊条在施焊板上焊接15s停弧，停弧至规定的“间隔”时间后，在再引弧板上进行再引弧。再引弧时以焊条熔化端与钢板垂直接触，不做敲击动作，不得破坏焊条套筒。

同一“间隔”时间用3根焊条分别进行，每次再引弧前均须焊接15s。3根焊条中有两根以上出现电弧闪光或短路状态即判定为通过，另换一组焊条进行下一“间隔”时间的判定。

酸性焊条“间隔”时间从5s起，碱性焊条从1s起。

4.飞溅率

将尺寸为300mm×50mm×20mm的试板立放在厚度大于3mm的纯铜板上，在纯铜板上放置一个用约1mm厚的纯铜薄板围成的高400mm的圆筒，其周长为1500～2000mm，以防止飞溅物散失。

试验在圆筒内进行，焊条熔化至剩余长度约50mm处灭弧。每组试验取3根焊条，分别在3块试板上施焊。焊前称量焊条质量，焊后称量焊条头和飞溅物的质量，称量精确至0.01g，按式（3-3）计算飞溅率：

式中 S——飞溅率（%）；

m——飞溅物总质量（g）；

m₁——焊条总质量（g）；

m₂——焊条头总质量（g）。

5.熔化系数

试板尺寸为300mm×50mm×20mm。每组试验取3根焊条，分别在3块试板上施焊，焊条剩余长度约为50mm。焊前测量焊条长度，焊接时准确记录焊接电流和焊接时间。焊后将剩余焊条去掉药皮，用细砂纸磨光，测量焊后焊芯长度，称量焊后焊芯质量，称量精确至0.1g，按式（3-4）计算熔化系数：

式中 M-熔化系数[g／(A.h)]；

m₁——焊前焊芯的总质量(g)；

m₂——焊后焊芯的总质量(g)；

l——焊接电流(A)；

t——焊接时间(h)。

焊前焊芯的总质量m₁按式(3-5)计算：(www.xing528.com)

式中 m₁——焊前焊芯的总质量（g）；

l₀——焊条总长度（mm）；

m₂——焊后焊芯的总质量（g）；

l——焊后焊芯总长度（mm）。

6.熔敷效率

每组试验取3根焊条，分别在尺寸为300mm×50mm×20mm的3块试板上施焊，焊条剩余长度约为50mm。焊前测量焊条长度和称量试板质量，焊后再称量试板质量，称量精确至0.1g。焊后将剩余焊条去掉药皮，用细砂纸磨光，测量焊后焊芯长度和称量质量，称量精确至0.1g。按式（3-6）计算熔敷效率：

式中 E——熔敷效率（%）；

m_l——焊条熔敷金属总质量（g）；

m₂——熔化焊芯的总质量（g）。

焊条熔敷金属总质量m₁按式（3-7）计算：

m₁=m₄-m₃ （3-7）

式中 m₁——焊条熔敷金属总质量（g）；

m₄——焊后试板总质量（g）；

m₃——焊前试板总质量（g）。

熔化焊芯的总质量m₂按式（3-8）计算：

式中 m₂——熔化焊芯的总质量（g）；

l₀——焊条总长度（mm）；

l——焊后焊芯总长度（mm）；

m₅——焊后焊芯的总质量（g）。

7.焊接发尘量

1）焊条焊接发尘量采用抽气捕集法进行测定。试验装置为一个直径约500mm、高约600mm，体积约0.12m³的半封闭容器，如图3-1所示。

图3-1 焊接发尘量试验装置

1—冷却水 2—试板 3—U形水压计 4—观察孔 5—筒体 6—大锥体 7—滤纸和铜网 8—小锥体 9—胶管 10—流量计 11—二通活塞 12—真空泵

2）试板尺寸为300mm×200mm×（12～20）mm。每组试验采用3根焊条，试验前称量3根焊条的质量，精确至0.1g。将3张慢速定量滤纸及装有约5g脱脂棉的纸袋同时放入干燥皿中干燥2h以上，然后分别迅速用1/10000分析天平称量质量。试验前擦净测尘装置的筒体和大小锥体的内壁，然后用吹风机吹干。

3）将试板及焊条放在筒体内，然后将一张滤纸放在小锥体开口处的铜网下面并紧固大小锥体。接通冷却水，开动真空泵，打开二通活塞，抽气量调节到5m³/h，观察U形水压计的水压差是否正常，筒体内应为负压，然后进行施焊。焊接时，焊条应尽量垂直不摆动，两个焊道相距10mm以上，焊条剩余长度约50mm。停焊后继续抽气5min，关闭二通活塞，打开小锥体取下集尘滤纸折叠后单独放在小纸袋中保存。用称过质量的少量脱脂棉擦净小锥体内壁的灰尘，将带尘的棉花放回原处。

4）重复上述操作，焊完3根焊条后打开大小锥体帽，用剩余的脱脂棉擦净大筒体和大小锥体内壁上的灰尘，将带尘的棉花放回原处。为了避免混入飞溅颗粒，大筒体下部180mm处以下不擦。

5）将带尘脱脂棉及滤纸一同放入干燥皿中，干燥时间与称量原始质量前的干燥时间相同，然后进行第二次称重，并称量3根焊条头的总质量。按式（3-9）计算焊接发尘量：

式中 F——焊接发尘量；

Δg₁——3张滤纸集尘前后质量差（g）；

Δg₂——棉花集尘前后质量差（g）；

Δg₃——3根焊条焊接前后质量差（g）。