1.对铰孔的设计要求
（1）一般要求 铰孔的设计规定表示在零件图上，对直径尺寸精度，规定为IT11～IT8，表面粗糙度Ra0.4～1.6μm的孔，用铰刀铰削加工的方法即可保证要求。
（2）铰孔用铰刀 在铣床上铰孔，采用机用铰刀。铰刀切削刃部分的材料有高速工具钢和硬质合金两种。
直径32mm以下的铰刀是整体式的，如图7-8a所示。直径在25～75mm的铰刀是套式的，如图7-8b所示。铰刀的柄部是带标准锥度的扁尾，用以插入套管。
图7-8 铰刀
a）整体式 b）套式
（3）铰孔顺序
1）确定铰孔余量。一般精度的孔，在钻后铰；精度要求较高的孔，在扩、镗后铰。
在铰孔前，应严格控制余量。余量小，铰后的孔仍留有钻、扩、镗孔时的刀纹，使表面粗糙度值变大，尺寸精度降低。余量大，则切屑过多，由于铰刀本身的原因，切屑排除不顺利，使加工孔的表面被划伤，甚至使铰刀崩刃或折断；轻者，也将造成铰后孔直径变大而超差。
在选取铰削余量时，应综合考虑图样上对孔的规定精度、表面粗糙度、直径尺寸精度，以及零件、铰刀材料和铰刀的种类等因素，表7-2中的铰孔余量可供参考。
表7-2 铰孔余量 （单位：mm）
2）选择铰刀。铰刀是工厂按照有关规定生产的，每一种直径尺寸的精度都分为H8、H9、H10、H11，俗称1、2、3、4号铰刀。铰孔用的铰刀，一般都是外购。
在操作中，按经验对应选的一种铰刀，仔细认真地测量其实际尺寸，确信合乎孔的规定精度才能使用（或在废件上试铰判定）。对于铰削精度要求高于铰刀精度的孔，可以修磨刀（用手工或机床），使之达到要求。
3）选取铰削速度和进刀速度。铰削速度一般选用5m/min，折算成刀轴转速后，调整机床手柄。(www.xing528.com)
铰削的进给量可比其他铣削大一些，一般取0.4mm/r，并按选定的刀轴转速，依公式折算成机床的进给量（mm/min），并调整机床手柄。
4）加注切削液。铰孔时，最常见的超差现象是孔径大，孔径表面粗糙度值大。这主要是由于在铰孔过程中，切屑碎末不易排出，夹在铰刀切削刃和已加工过的孔表面之间造成的（尤其在横向进刀时更严重）。
因此，在铰孔过程中加注充足、合适的切削液，特别重要。通常，在铰铸铁孔时用煤油；铰钢料零件孔时，用乳化液、柴油或菜子油等作为切削液。
2.铰孔实例
加工如图7-9所示的零件孔，尺寸图中已给出，现在铣床上用铰削的方法加工。
本例的铰削过程如下：
1）为确保孔的位置尺寸精度，可用中心钻预钻定位孔。
2）先用ϕ10mm的钻头把孔钻通。
3）用ϕ12mm的扩孔钻扩孔，并调整、测量位置尺寸，使其符合25mm±0.1mm和40mm±0.1mm的要求，如图7-9所示。
4）用ϕ13.7mm钻头再次扩孔。
5）用ϕ14mm的铰刀铰孔。注意根据孔的直径精度要求来选用相应号数铰刀。
6）进刀至铰刀的修光部分，并超出孔深度尺寸（25mm）。
7）退出铰刀、停机。钻、扩、铰各项工作连续进行，不准松动纵向工作台。
图7-9 铰削零件孔
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
