卧式铣床处理四方零件技巧

现确定该工件在X6132卧式万能铣床上加工，刀具可选用三面刃铣刀或立铣刀。

1.用一把三面刃铣刀铣削四方零件

（1）铣刀的选择与安装 根据图样要求铣削长度为16mm，选用ϕ80mm×10mm直齿三面刃铣刀，并安装在铣刀杆中间位置上扳紧。铣刀按顺时针方向旋转。

（2）工件的装夹与找正 将分度头水平安放在工作台中间T形槽偏右端，用自定心卡盘装夹工件，并找正工件上素线与工作台面平行，侧素线与纵向工作台进给方向平行，要求达到100∶0.02mm以内，工件伸出长度约24mm。然后找正ϕ22mm外圆的径向圆跳动在0.04mm以内，夹紧工件，如图5-10所示。

（3）分度计算及分度定位销的调整 根据简单分度公式计算分度，即

式中 n——每等分一次分度手柄应转过的转数（r）；

z——工件的圆周等分数（齿数或边数）；

40——分度头定数。

本例中，z=4，则

即每铣削完一次后，分度手柄应转过10r。

（4）调整分度定位销 现选用66孔圈数的分度盘，将分度定位销调整到66孔圈位置上，因为是整转，可不必调整分度叉。

图5-10 工件的装夹与找正(www.xing528.com)

（5）铣削方法 调整主轴转速n=75r/min（v_c=18m/min），采用垂向进给，取v_f=95mm/min。调整分度起点，将分度手柄顺时针方向空摇数转后将分度定位销插入66孔圈数字中间孔中，然后扳紧主轴锁紧手柄。侧面对刀，在工件侧面贴一薄纸，开动机床，摇动纵向和垂向手柄，使铣刀处于铣削位置，从工件端面至铣削长度约为10mm，然后缓缓摇动横向工作台，使薄纸刚好擦去，如图5-11a所示，在横向刻度盘上划线作记号，下降升降台。调整侧面铣削层深度，根据记号，横向工作台移动量为

S=（16mm-12mm）÷2=2mm

现摇进1.5mm，留0.5mm待粗铣后调整，并紧固横向工作台，如图5-11b所示。铣削长度对刀，在工件端面贴一薄纸，摇动纵向工作台，使工件离开铣刀，垂向上升到刀杆中心位置，开动机床，缓缓摇动纵向工作台，使铣刀刚好擦到薄纸，如图5-11c所示。再在纵向刻度盘上划线作记号，下降升降台。调整铣削长度，根据记号，纵向工作台移动15.5mm（留0.5mm精铣余量），如图5-11d所示，将纵向工作台紧固。铣削第一面，开动机床，垂向机动进给，并浇注切削液。铣削完毕，下降升降台。铣削第二面，分度手柄摇过20整转，铣削对应面后，停车，下降升降台。预测尺寸，用千分尺测量对边尺寸，若测得对边尺寸为12.9mm，每面还需铣去0.5mm；用游标卡尺测量长度，若测得长度为15.6mm，则还需铣去0.5mm。调整纵向、横向工作台至尺寸。铣削时，每铣好一面，分度手柄摇10整转，依次铣削四个面。再检测，测量两对边尺寸是否在12⁰_-0.18mm以内；测量长度为16^+0.027₀mm。

尺寸超差的原因有：①调整铣削层深度时，计算错误；②刻度盘摇错或未消除传动间隙；③对刀时未考虑外径实际尺寸；④表面擦去量未扣除；⑤测量时看错量具读数；⑥铣削时未锁紧分度头主轴。角度不准确的其原因有：①分度计算错误；②摇错分度手柄；③未消除传动间隙；④分度叉调整错误。对称度超差的原因有：①同轴度未找正；②铣削时两边切削量不等；③底部未接平；④工件上素线未找正。两平面不平行的原因有：①摇错分度手柄；②未找正工件侧素线。

注意在卧式铣床上使用垂向进给时，必须注意力集中，以防铣刀铣削到工作台面，或悬梁与自定心卡盘相撞。使用快速进给时，不使工件与铣刀相撞。主轴未停稳，不得测量工件与触摸工件表面。

2.在卧式铣床上用立铣刀铣削四方零件

（1）铣刀的选择与安装 根据图样要求可选用20mm锥柄立铣刀，用变径套安装在卧式铣床主轴孔中，并用拉紧螺杆将铣刀扳紧。调整主轴转速n=235r/min（v_c=15m/min），每分钟进给量v_f=95mm/min。

图5-11 铣削四方零件的对刀步骤图

（2）工件的装夹与找正，将分度头安放在工作台里面一条T形槽中，装夹与找正方法与用一把三面刃铣刀铣削相同。

（3）对刀 用端面齿刃擦到工件外圆后，横向工作台移动2mm（或留0.5mm精铣余量）；用周边齿刃擦到工件端面后，纵向工作台移动16mm（与用一把三面刃铣刀的对刀方法基本相同）。

（4）铣削四方 调整好铣削层深度，铣好一面后，分度手柄摇10整转，依次铣削四面，如图5-12所示。

图5-12 在卧式铣床上用立铣刀铣削四方零件