多次进给铣削直角沟槽技巧

在单件生产中可用小于槽宽尺寸的铣刀，多次调整横向工作台铣削槽宽。

图4-3 侧面对刀

1.铣刀的选择及安装

由于铣削时多次调整工作台达到槽宽尺寸，因此铣刀厚度应小于实际槽宽尺寸，现选用80mm×12mm的直齿三面刃铣刀，安装方法与一次进给铣出直角沟槽相同。调整主轴转速n=75r/min（v_c=19mm/min）；每分钟进给量v_f=47.5mm/min。

2.铣削步骤(www.xing528.com)

先铣中间槽（图4-4a），常用的对刀方法有划线对刀和侧面对刀（以B面对刀）两种，具体对刀方法与一次进给铣出直角沟槽相同。对刀后，使铣刀与工件上平面刚好擦到，退出工件，垂向工作台升高11.5mm，留0.5mm精铣余量，铣削中间槽。用游标卡尺或千分尺测量槽两侧宽度为19mm（若有偏差则在铣削Ⅰ、Ⅱ面再进行调整），槽宽为12mm，槽深为11.5mm。再铣槽侧I面（图4-4b）调整铣削位置松开横向工作台紧固手柄后，向前移动1mm，紧固横向工作台，垂向升高0.5mm，纵向机动进给铣削出槽侧Ⅰ面。测量用游标卡尺或千分尺测量工件侧面至槽侧Ⅰ尺寸，使其在允许的对称度范围内，并测量槽宽实际尺寸及槽深为12.18～12mm。铣槽侧Ⅱ面（图4-4c）调整铣削位置松开横向工作台后反向移动2mm，并消除工作台丝杠与螺母间隙，紧固横向工作台，纵向机动进给铣出槽侧Ⅱ面。用游标卡尺测量槽宽达14.11～14mm，目测表面粗糙度Ra＜6.3μm。

图4-4 多次进给铣削步骤

3.质量分析

深度、对称度超差和表面粗糙，其原因与铣削台阶的相似，而槽宽超差主要原因有铣刀的厚度选择不正确；铣刀端面齿刃圆跳动量过大；测量不正确；摇错工作台刻度盘或未消除丝杠与螺母间隙；工作台“0”位不准使沟槽上宽下窄。