转角度铣削斜面工件优化技巧

1.按划线找正铣削斜面

现以图2-10所示零件（HT200）为例，介绍在X6132卧式万能铣床上铣削斜面的方法。

（1）铣刀的选择及安装 根据斜面的宽度，现选用63mm×80mm的圆柱形铣刀。将铣刀安装在长刀杆上，铣刀的安装位置尽量靠近主轴，并紧固铣刀。调整铣床主轴转速n=75r/min（v_c=15m/min），每分钟进给量v_f=47.5mm/min。

图2-10 铣削斜面零件图

（2）工件的装夹及找正 在装夹工件前，先划出轮廓线。将I型游标万能角度尺调整成10°夹角，再把工件的基准面贴在基尺的测量面上，移动Ⅰ型游标万能角度尺，使直尺测量面与工件的边缘相交，用划针沿直尺测量面划出线条，如图2-11所示。然后在线条上打样冲眼，打样冲眼的中心应准确在打在线条上。之后装夹工件，工件可用机用平口钳装夹，先将机用平口钳安放在纵向工作台中间，目测使固定钳口与横向工作台进给方向平行后压紧，使铣削力朝向固定钳口，然后把工件装夹在钳口中。目测使工件上所划的线与机用平口钳上平面平行，并使线条略高于机用平口钳，轻轻夹紧工件。将划线盘放在工作台面上，调整针尖与工件线条对准。移动划线盘，使工件两端的线条与针尖一致，再夹紧工件。

（3）铣削斜面的操作方法 首先对刀，摇动横向工作台，使铣刀处于铣削位置中间，紧固横向工作台，开动机床，移动纵向、垂向工作台，使铣刀与工件的最高点相接触，在垂向刻度盘上作记号，下降工作台，退出工件，粗铣斜面时，根据刻度盘上的记号，垂向升高分两次，每次约3.5mm，留精铣余量约1mm。然后纵向机动进给，粗铣出斜面。精铣前用划线盘重新找正一次，垂向再升高1mm，铣削至使工件上留有半只打样冲眼。之后用I型游标万能角度尺测量角度等于10°±25′；用游标卡尺测量工件长度达70mm±0.23mm。

图2-11 用Ⅰ型游标万能角度尺画线

（4）质量分析 如果角度超差，其原因可能是：划线不正确或找正有差错；坯件精度误差较大；工件装夹不牢固，在铣削过程中松动；圆柱形铣刀铣削时，铣刀有锥度；或尺寸超差划线不准确或未按划线铣削。工件表面粗糙的原因与铣削平面相同。

2.用游标万能角度尺找正铣斜面

用游标万能角度尺在机用平口钳上找正工件直接铣出斜面，比按划线铣斜面方便、简单，现以图2-12所示零件（45钢）为例，介绍在X5032立式铣床上，用圆柱体坯件铣削正六角形。(www.xing528.com)

图2-12 正六角形零件图

（1）铣刀的选择与安装 现选用63mm的套式立铣刀，并安装在刀杆上。调整铣床主轴转速n=75r/min（v_c=15m/min）；每分钟进给量v_f=47.5mm/min。

（2）工件装夹及找正 该工件采用机用平口钳装夹，将其安放在纵向工作台中间，使固定钳口与横向工作台进给方向平行，压紧机用平口钳后将工件装夹在钳口中，在工件的下面垫上适当高度的平行垫铁，并使工件铣削面高出钳口约4mm后夹紧工件，用铜棒敲击工件，使之与平行垫铁贴紧。

（3）铣削正六角形操作步骤 首先铣削正六角形第一面，对刀时在工件外圆上贴一张薄纸，摇动横向、纵向、垂向手柄，使工件处于铣削位置后紧固横向工作台，开动机床，升降台缓缓上升，将薄纸擦去，在垂向刻度盘上作记号，下降垂向工作台，退出工件。调整铣削层深度，根据原来的记号，垂向工作台升高量为

即升高量H为3mm。调整好铣削层深度后，开动机床，纵向机动进给，铣出第一面，如图2-13a所示。卸下工件后用游标卡尺测量工件尺寸达47mm±0.125mm。再铣削第二面，将游标万能角度尺调整成120°夹角后，将其基尺的测量面贴在固定钳口的上平面上，使已铣削好的第一面靠向直尺的测量面，使之缝隙均匀。夹紧工件，铣削出第二面，如图2-13b所示。用游标卡尺测量47mm±0.125mm，用游标万能角度尺测量120°±20′夹角。铣削第三面，按上述方法装夹及找正，铣削出第三面，如图2-13c所示。然后测量47mm±0.125mm及120°±20′夹角。接下来铣削对应的三个面，重新调整平行垫铁的高度，将已铣好的面贴在平行垫铁上，夹紧后，轻轻敲击，使已加工表面与平行垫铁贴紧，重新对刀后，升降台升高3mm，铣削出对应的三个面，如图2-13d～f所示。用游标卡尺测量工件尺寸达44mm±0.125mm，游标万能角度尺测量各角之间的夹角为120°土20′。

图2-13 铣削正六角形的操作步骤

（4）铣削正六角形的质量分析 如果角度超差，其原因有调整游标万能角度尺时有误差；找正工件时误差太大；铣削对应三个面时与基面不平行。如果尺寸超差，其原因有对刀时擦去工件表面太多；调整刻度时未扣去切除量；装夹时工件与平行垫铁未贴紧，使铣削层深度不一致；测量差错或工作台刻度盘摇错。