调节阀安装前的检验与注意事项

调节阀安装前应进行部分性能的检验。从出厂到安装前，调节阀及附件经历运输、贮存等环境变化。不同环境条件使调节阀和附件发生性能变化，因此需要进行安装前的检验。

1.调节阀安装前的检验内容

1）调节阀的静特性测试。

2）气密性测试。

3）外漏测试（必要时重新更换填料和垫片）。

4）泄漏量测试。

5）空载全行程时间测试。

6）壳体静压试验。

实际安装前必须进行的测试有外观检查、壳体静压试验，以及起点终点误差、死区、回差、基本误差、泄漏量和空载全行程时间测试等。

2.调节阀安装前检验的环境条件

1）温度为10～35℃。

2）空气相对湿度不大于85%。

3）应有检验用的电源、气源和液压泵等检验设备和供水排水设备。

4）电源要求AC50Hz、220V或DC24×（1±5%）V。

5）气源要求：清洁、干燥、露点比最低环境温度低10℃，压力为0.5～0.7MPa，压力波动不超过额定值的10%。

3.控制阀的气源要求

（1）露点温度 露点是一定压力下水蒸气开始凝结的温度。采用露点来限制气源中的湿含量是工程设计常用的方法。因此，通常控制操作压力下的露点温度应至少比环境最低温度低10℃。图10-5所示为大气压下的露点与操作压力下露点的关系。

（2）含尘量 过滤器出口的尘埃粒径不大于3μm，含尘量小于1mg/m³，应避免吸入工业粉尘和大气灰尘。

（3）含油量 过滤器出口的含油量不大于10mg/m³。(www.xing528.com)

（4）气源压力 一般极限压力范围分500～800kPa和300～500kPa两个等级。对气缸式执行机构，建议采用0.7MPa。

（5）耗气量 按单台调节阀稳态耗气量为1～2m³（标准）/h、低功率定位器稳态耗气量为0.8～1.3m³（标准）/h估算。开关阀根据气缸大小和动作频度，按控调节阀耗气量的3～5倍估算。需注意，仪表说明书提供的耗气量是供气压力140kPa、20℃状态的耗气量，应转换到标准状态下的耗气量，并应加0.1～0.3的泄漏系数。

（6）储气罐容积确定 气源装置中应设有足够容量的储气罐，其容积按式（10-2）计算：

V=Q_stp₀/（p₁-p₂） （10-2）

式中，V为储罐容积（m³）；Q_s为气源装置供气设计容量[m³（标准）/min]；p₁为正常操作压力（kPa）；p₂为最低送出压力（kPa）；p₀为大气压力，p₀=101.33kPa；t为保压时间（min），一般保压时间为5～30min。

4.调节阀现场调试

调节阀安装后，在生产过程开车前应进行控制阀的现场调试

（1）线路调试 线路调试用于检查连接调节阀的信号线路、气源线路或液压管线是否正确连接。

1）调节阀输入信号的连接。通常与阀门定位器一起检查。调节阀输入信号来自控制器，因此从控制器输出一个起点信号，检查调节阀是否在起点位置。输出一个终点信号，检查调节阀是否在终点位置。

2）调节阀输出信号的连接。调节阀输出信号，可以是模拟量信号或数字量信号，应在检查调节阀输入信号的同时，检查阀位信号是否正确。采用智能电气阀门定位器时，应检查阀位状态信号信息能否正确传输。调节阀全行程运行过程中应侦听调节阀阀芯和阀座是否有机械振动和异常杂音。

图10-5 操作压力下露点的确定

3）手轮机构调试。检查手轮机构能否正确转动和动作，限位和锁定装置是否好用。

4）当出现偏差超过允许偏差限时，应进行相应的调试，如果改变阀位开关的位置，检查接线或管路是否有泄漏。

（2）系统调试 调节阀是控制系统的最终元件，因此调节阀运行前需进行系统调试，系统调试与工艺操作配合进行。

1）负反馈调试。控制系统应满足负反馈要求，因此应将控制器、检测变送、调节阀（包括阀门定位器）和被控对象一起考虑，并设置控制器的正、反作用。负反馈准则是控制系统开环总增益为正。设置好控制器正、反作用方式后，可在控制器测量端模拟输入信号，使其增加或减小，观测控制器输出变化是否符合作用方式的要求，并检查调节阀的动作方向是否正确，是否能够使被控变量向减小方向变化。

2）调节阀压降检查。调节阀压降检查在进行清水模拟调试时进行。在调节阀全行程运行过程中，检查调节阀两端压降变化是否有空化或闪蒸造成的噪声发生，流量变化情况是否符合所设计的流量特性。

3）响应时间的检查。一些控制系统对调节阀的响应时间有要求时，应检查调节阀的响应时间。从控制器输出信号改变时开始计到调节阀阀位到达最终稳态位置的63%所需的时间即为响应时间。响应时间应满足工艺生产过程的操作要求。