中级数控车工考试样题精选

例1 中级工零件1如图2-36所示，试编写数控加工程序。

1.零件分析

图2-36 中级工零件1

该工件为阶梯轴零件，其成品最大直径为ϕ40mm，由于直径较小，可以采用ϕ45mm的圆柱棒料加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。毛坯为ϕ45mm×1m的圆钢棒料。

2.工艺分析

以ϕ45mm外圆为定位基准，用自定心卡盘装夹。在OXZ平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，采用手动对刀方法，把右端面点O作为对刀点。

【加工工序】

1）车外圆轮廓并保证尺寸精度。

2）切断并保证长度精度。

3）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。

【刀具】T01：外圆车刀；T02：外切槽刀（刀宽4mm）。

O0001；

N10 G99 G21；（定义米制输入、每转进给方式编程）

N20 M03 S800 T0101；（换T01号外圆车刀，导入该刀刀补）

N30 G00 X47.Z2.M08；（快速点定位，切削液开）

N40 G71 U2 R1；（外径粗加工循环）

N50 G71 P60 Q110 U0.4 W0.1 F0.3；（外径粗加工循环）

N60 G00 X12；（精车路线N60～N110）

N70 G01 Z-15 F0.2；

N80 X20.；

N90 W-5.；

N100 X40 Z-10；

N110 Z-45；（精车路线N60～N110）

N120 G70 P60 Q110；（用G70循环指令进行精加工）

N130 G00 X100.Z150.；（快速返回到换刀点）

N140 T0202；（换T02号4mm切断刀，左刀尖对刀）

N150 X42 Z-44；（快速定位到切断起始位置）

N160 G01 X0.F0.08；（切断）

N170 G00 X100；（退刀）

N180 Z150.；（快速返回到换刀点）

N190 M30；（程序结束，返回程序头）

例2 中级工零件2如图2-37所示，试编写数控加工程序。

1.零件分析

该工件为阶梯轴零件，其成品最大直径为ϕ40mm，由于直径较小，可以采用ϕ45mm的圆柱棒料加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。毛坯为ϕ45mm×1m的圆钢棒料。

图2-37 中级工零件2

2.工艺分析

以ϕ45mm外圆为定位基准，用自定心卡盘装夹。注意刀尖半径补偿的应用。

【加工工序】

1）车外圆轮廓并保证尺寸精度。

2）切断并保证长度精度。

3）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心；

【刀具】T01：外圆车刀（粗车）；T02：外切槽刀（刀宽4mm）；T03：外螺纹车刀。

O0002；

N10 G99 G21；（定义米制输入、每转进给方式编程）

N20 T0101；（换T01号外圆车刀）

N30 M08；（切削液开）

N40 M03 S800；（主轴正转，n=800r/min）

N50 G42 G00 X43.Z2.；（快速点定位，建立刀尖半径右补偿）

N60 G71 U1.5 R1；（外径粗加工循环）

N70 G71 P80 Q140 U0.3 W0.1 F0.25；（外径粗加工循环）

N80 G00 X10；（精车路线N80～N140）

N90 G01 Z-6 F0.15；

N100 X20 W-12；

N110 W-5；

N120 G03 X30 W-5 R5.；

N130 G02 X40 W-5 R5.；

N140 G01 Z-48；（精车路线N80～N140）

N150 M03 S1200；（主轴正转，n=1200r/min）

N160 G70 P80 Q140；（用G70循环指令进行精加工）

N170 G00 G40 X100.Z150.；（快速返回到换刀点，取消刀补）

N180 T0202；（换T02号外切槽刀，左刀尖对刀）

N190 X42 Z-47；（快速定位到切断的起始位置）

N200 G01 X0.F0.08；（切断工件）

N210 G00 X100；（退刀）

N220 Z150.；（快速返回到换刀点）

N230 M30；（程序结束，返回程序头）

例3 中级工零件3如图2-38所示，试编写数控加工程序。

图2-38 中级工零件3

1.零件分析

该工件为阶梯轴零件，其成品最大直径为ϕ38mm，由于直径较小，可以采用ϕ40mm的圆柱棒料加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。毛坯为ϕ40mm×1m的圆钢棒料。

2.工艺分析

由于阶梯轴零件径向尺寸变化较大，注意恒线速度切削功能的应用，以提高加工质量和生产效率。从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，切螺纹退刀槽，车螺纹，最后切断。切削用量参数见参考程序。

【加工工序】

1）用外圆车刀平右端面，用试切法对刀。

2）从右端至左端粗加工外圆轮廓（留0.2～0.5mm精加工余量）。

3）精加工外圆轮廓至图样要求。

4）切螺纹退刀槽。

5）加工螺纹至图样要求。

6）切断，并保证总长尺寸要求。

7）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。

【刀具】T01：外圆车刀（粗）；T2：外圆车刀（精）；T03：外切槽刀（刀宽4mm）；T04：外螺纹车刀。

O0003；

N10 G99 G21；（定义米制输入、每转进给方式编程）

N20 M03 S800 T0101；（换T01号外圆车刀，主轴正转，n=800r/min）

N30 G50 S1500；（定义最大主轴转速为1500r/min）

N40 G96 S100；（恒表面速度切削）

N50 G00 X43.Z2.M08；（快速点定位，切削液开）

N60 G71 U2.R1；（外径粗加工循环）

N70 G71 P80 Q160 U0.5 W0 F0.15；（外径粗加工循环）

N80 G00 X0；（精车路线N80～N160）

N90 G01 Z0 F0.1；

N100 G03 X12.W-6.R5.；

N110 G01 Z-9；

N115 X16.；

N120 X25.8.Z-29.；

N130 X29.8 W-2；

N140 Z-50；

N150 X38.；

N160 Z-67.；（精车路线N80～N160）

N170 G00 X100.Z150.；（快速返回到换刀点）

N180 T0202；（换T02号外圆车刀，导入该刀刀补）

N190 G96 S120；（恒表面速度切削）

N200 G70 P80 Q160；（用G70循环指令进行精加工）

N210 G00 X100.Z150.；（快速返回到换刀点）

N220 T0303；（换T03号外切槽刀，导入该刀刀补）

N230 G96 S70；（恒表面速度切削）

N240 G00 X39.Z-50.；（快速点定位）

N250 G01 X26.F0.08；（切槽）

N260 G00 X39.；（退刀）

N270 X100.Z150.；（快速返回到换刀点）

N280 T0404；（换T04号外螺纹车刀，导入该刀刀补）

N300 M03 S600；（主轴正转，n=600r/min）

N310 G00 X32 Z-28；（快速点定位到螺纹循环起点）

N320 G92 X29.205 Z-47 F1.5；（第一刀车进0.8mm）

N330　X28.705；（第二刀车进0.6mm）

N340　X28.38；（第三刀车进0.4mm）

N350　X28.22；（第四刀车进0.16mm）

N360 G00 X100.Z150.；

N370 T0303；（换T03号4mm外切槽刀，导入该刀刀补）

N380 G00 X40.Z-63.；（快速定位到切断的起始位置）

N390 G01 X34.W-3.F0.1；（倒角）

N400 X0；（切断）

N410 G00 X35.；（退刀）

N420 G00 X100.Z150.；（快速返回到换刀点）

N430 M30；（程序结束，返回程序头）

例4 中级工零件4如图2-39所示，试编写数控加工程序。

1.零件分析

该工件为外圆槽类零件。其成品最大直径为ϕ27mm，由于直径较小，可以采用ϕ30mm的圆柱棒料加工后切断即可。毛坯为ϕ30mm×1m的圆钢棒料。

2.工艺分析

用自定心卡盘夹持左端，棒料伸出卡爪外45mm找正夹紧。多槽切削时，采用子程序法编程比较简单。

【加工工序】

1）用外圆车刀平右端面，用试切法对刀。

2）车外圆并保证精度。

3）切槽。

4）切断。

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。

图2-39 中级工零件4

【刀具】T01：外圆车刀；T02：外切槽刀（刀宽4mm）。

主程序　子程序

O0004；O1000；

N0010 G99 G21 G40；N0010 G00 W-8.0 M08；

N0020 T0101 S700 M03；（换T01号外圆车刀）N0020 G01 X21.0 F0.1；

N0030 G00 X32.0 Z0；N0030 G04 X2.0；

N0040 G01 X0 F0.2；（光端面）N0040 G00 X29.0；

N0050 G04 X2.0；（暂停2s）N0050 M99；

N0060 G00 X27.0 Z2.0；

N0070 G01 Z-42.0 F0.25；（车外圆）

N0080 G00 X100.Z150.；

N0090 T0202；（换T02号外切槽刀）

N0095 G00 X29.Z0.；

N0100 M98 P1000 L4；

N0110 W-8.；

N0120 G01 X0 F0.08 M08；（切断）

N0130 G04 X2.0；

N0140 G00 X29.0；

N0150 X100.Z150.；

N0160 M30；

例5 中级工零件5如图2-40所示，试编写数控加工程序。

图2-40 中级工零件5

1.零件分析

该工件为内表面台阶零件。其成品最大直径为ϕ60mm，外圆已经加工完成。

2.工艺分析

【加工工序】

1）用卡盘装夹ϕ60mm外圆，车右端面。

2）调头装夹ϕ60mm外圆，车左端面并保证长度50mm。

3）用ϕ22mm钻头钻孔。

4）用90°内孔镗刀粗车，径向留0.5mm精车余量，轴向留0.1mm精车余量，精车各孔径至尺寸。

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。

【刀具】ϕ22mm钻头；45°端面刀；T01：为90°内孔镗刀。

O0005；

N10 G99 G21 G40；（定义米制输入、每转进给方式编程）

N20 M03 S800 T0101；（换T01号90°内孔镗刀，主轴正转，n=800r/min）

N30 G00 X20 Z2.M08；（快速点定位，切削液开）

N40 G71 U2.R0.5；（外径粗加工循环）

N50 G71 P60 Q110 U-0.5W0.1 F0.2；（外径粗加工循环）

N60 G00 X35；（精车路线N60～N110）

N70 G01 Z-15 F0.15；

N80 X28；

N90 W-15；

N100 X25.；

N110 Z_-52.；（精车路线N60～N110）

N120 M03 S1000；（主轴正转，n=1000r/min）

N130 G70 P60 Q110；（用G70循环指令进行精加工）

N140 G00 X100.Z150.；（快速返回到换刀点）

N150 M30；（程序结束，返回程序头）

例6 中级工零件6如图2-41所示，试编写数控加工程序。

1.零件分析

该工件为内表面台阶零件。其成品最大直径为ϕ60mm，外圆已经加工完成，材料为45钢。

2.工艺分析

【加工工序】

1）用卡盘装夹ϕ60mm外圆，车右端面。

2）调头装夹ϕ60mm外圆，车左端面并保证长度50mm。

3）用ϕ14mm钻头钻通孔。

4）用90°不通孔内镗刀粗车，径向留0.5mm精车余量，轴向留0.1mm精车余量，精车各孔径至尺寸。

5）粗、精车用同一把刀，精车各孔径至尺寸并车内沟槽。

6）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

图2-41 中级工零件6

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。

【刀具】ϕ14mm钻头；45°端面刀；T01：90°内孔镗刀；T02：内沟槽刀（刀宽4mm）。

O0006；

N10 G99 G21 G40；（定义米制输入、每转进给方式编程）

N20 M03 S800 T0101；（主轴正转，n=800 r/min，换T01号90°内孔镗刀）

N30 G00 G42 X34 Z2.M08；（切削液开，建立刀尖半径右补偿）

N40 G71 U2.R0.5；（外径粗加工循环）

N50 G71 P60 Q110 U-0.5 W0.1 F0.2；（外径粗加工循环）

N60 G00 X35；（精车路线N60～N110）

N70 G01 Z0 F0.15；

N80 X24 W-8；

N90 W-20；

N100 G03 X16.W-4 R4；

N110 Z-52.；（精车路线N60～N110）

N120 M03 S1000；（主轴正转，n=1000r/min）

N130 G70 P80 Q110；（用G70循环指令进行精加工）

N140 G40 G00 X100.Z150.；（取消刀补，快速返回到换刀点）

N150 M03 S500 T0202；（换T02号4mm内沟槽刀）

N160 G00 X22 Z2.；（快速点定位）

N170 G01 Z-28 F0.3；（切槽）

N180 X31.5 F0.08；（切槽）

N190 G00 X22；（退刀）

N200 Z-26；（定位）

N210 G01 X32 F0.08；（切槽）

N220 Z-28；（切槽）(www.xing528.com)

N230 G00 X20；（退刀）

N240 Z100.；（快速返回到换刀点）

N250 M30；（程序结束，返回程序头）

例7 中级工零件7如图2-42所示，试编写数控加工程序。

图2-42 中级工零件7

1.零件分析

该工件为拉伸试件。其成品最大直径为ϕ20mm，毛坯为ϕ22mm×165mm的圆钢棒料。

2.工艺分析

由于此零件横向尺寸较长，故采用自定心卡盘加后顶尖（一夹一顶）装夹方式来加工零件。注意G73外轮廓循环指令的用法。切削参数见参考程序。

【加工工序】

1）用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。

2）粗、精车外轮廓，保证外圆尺寸要求。

3）切断，并保证总长尺寸要求。

4）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。

【刀具】T01：外圆车刀（用来光端面和车外圆）T02：切槽刀（刀宽3mm）。

O0007；

N10 G99 G21；

N20 M03 S800 T0101；（换T01号外圆车刀，导入该刀刀补）

N30 G00 X22 Z2.M08；（切削液开）

N40 G73 U5.W0.3 R5；（外轮廓粗加工循环）

N50 G73 P60 Q140 U0.4 W0 F0.25；（外轮廓粗加工循环）

N60 G00 G42 X18；（精车路线N60～N140）

N70 G01 Z0 F0.1；

N80 X20 W-1；

N90 Z-25；

N100 G03 X10 Z-44.42 R40；

N110 G01 Z-105.69；

N120 G03 X20 Z-115 R40；

N130 G01 Z-154；

N140 G00 G40 X25；（精车路线N60～N140）

N150 S1000；（主轴正转，n=1000r/min）

N160 G70 P60 Q140；（用G70循环指令进行精加工）

N170 G00 X100.Z150.；（快速返回到换刀点）

N180 T0202 M03 S500；（换T02号切槽刀，主轴正转，n=500r/min）

N190 G00 X22.Z-152.；（快速点定位）

N200 G01 X20.F0.1；（倒角定位）

N210 X18.W-1；（倒角）

N220 X0；（切断）

N230 G00 X32.；（退刀）

N240 G00 X100.Z150.；（快速返回到换刀点）

N250 M30；（程序结束，返回程序头）

例8 中级工零件8如图2-43所示，试编写数控加工程序。

图2-43 中级工零件8

1.零件分析

该工件最大直径为ϕ32mm，由外轮廓和内轮廓组成，毛坯可以采用ϕ35mm的圆柱棒料，加工后切断即可。

2.工艺分析

该工件圆弧与直线的光滑过渡是主要的加工要求，其外形尺寸要求相对不高，而整体的表面粗糙度值Ra为1.6μm。工件需分两次装夹完成加工。

【加工工序】

1）粗加工右端外圆，留0.2～0.5mm精加工余量。

2）精加工外圆至图样要求。

3）切断，并保证总长留0.5mm余量。

4）掉头装夹，粗加工左端面。

5）钻ϕ14mm深30mm孔。

6）精加工左端面并倒角，保证长度55mm。

7）粗、精镗内孔至图样要求。

8）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。

【刀具】T01：外圆车刀（光端面及车外圆）；T02：外切槽刀（刀宽4mm）；T03：有断削槽的90°内孔镗刀（镗内孔及内孔倒角）；T04：ϕ14mm钻头（钻通孔）。

右端加工程序（工序一）

O0081；

N10 G99 G21 G40；（定义米制输入、每转进给方式编程）

N20 T0101；（换T01号外圆车刀，调用1号刀补）

N30 M08；（切削液开）

N40 M03 S800；（主轴正转，n=800r/min）

N50 G42 G00 X37.Z2.；（建立刀尖半径右补偿）

N60 G71 U1.5 R1；（外径粗加工循环）

N70 G71 P80 Q120 U0.3 W0.1 F0.25；（外径粗加工循环）

N80 G00 X0；（精车路线N80～N120）

N90 G01 Z0 F0.15；

N100 G03 X11.8 W-9.84 R12；

N110 G01 X32.Z-32.77；

N120 Z-63.；（精车路线N80～N120）

N130 M03 S1200；（主轴正转，n=1200r/min）

N140 G70 P80 Q120；（用G70循环指令进行精加工）

N150 G00 G40 X100.Z150.；（快速返回到换刀点）

N160 T0202；（换T02号外切槽刀，左刀尖对刀，调用2号刀补）

N170 G00 X35.Z-60；（快速点定位）

N180 X32

N190 X28 Z-62

N200 G01 X0.F0.08；

N210 G00 X100；

N220 Z150.；

N230 M09；

N240 M30；

左端加工程序（工序二）

O0082；

N10 G99 G21；（定义米制输入、每转进给方式编程）

N20 T0404；（换T04号ϕ14mm钻头，调用4号刀补）

N30 M08；（切削液开）

N40 M03 S600；（主轴正转，n=600r/min）

N50 G00 X0.Z5.；（快速点定位）

N60 G01 Z-30.F0.1；（钻孔）

N70 G00 Z5.M 09；（退刀，切削液关）

N80 G00 X100.Z150.；（快速返回到换刀点）

N90 T0303；（换T03号90°内孔镗刀，调用3号刀补）

N100 M08；（切削液开）

N110 M03 S800；（主轴正转，n=800r/min）

N120 G41 G00 X12.Z5.；（切削液开，建立刀尖半径右补偿）

N130 G71 U1.5 R1；（外径粗加工循环）

N140 G71 P150 Q180 U-0.3 W0.1 F0.25；（外径粗加工循环）

N150 G01 X24.F0.15；（精车路线N150～N180）

N160 Z0；

N170 X22.W-1.；

N180 Z-20.；（精车路线N150～N180）

N190 S1200；（主轴正转，n=1200r/min）

N200 G70 P150 Q180；（用G70循环指令进行精加工）

N210 G40 G00 X100.Z150.；（取消刀补，快速返回到换刀点）

N220 M09；（切削液关）

N230 M30；（程序结束，返回程序头）

例9 中级工零件9如图2-44所示，试编写数控加工程序。

图2-44 中级工零件9

1.零件分析

该工件为阶梯轴零件，其成品最大直径为ϕ28mm，由于直径较小，可以采用ϕ35mm的圆柱棒料加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。毛坯为ϕ35mm×1m的圆棒料。

2.工艺分析

以ϕ35mm外圆作为定位基准，采用自定心卡盘加后顶尖（一夹一顶）装夹方式来加工零件。注意G73外轮廓循环指令的用法。切削参数见参考程序。

【加工工序】

1）用外圆车刀平右端面，用试切法对刀。

2）从右端至左端粗加工外圆轮廓（留0.2～0.5mm精加工余量）。

3）精加工外圆轮廓至图样要求。

4）加工螺纹至图样要求。

5）切断并保证总长尺寸要求。

6）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。

【刀具】T01：外圆车刀；T02：切断刀（刀宽4mm）；T03：外螺纹车刀。

O0009；

N10 G99 G21 G40；（定义米制输入、每转进给方式编程）

N20 M03 S800 T0101；（换T01号外圆车刀，主轴正转，n=800r/min）

N30 G00 X37 Z2.M08；（快速点定位，切削液开）

N40 G73 U8.W0.5 R5；（外轮廓粗加工循环）

N50 G73 P60 Q170 U0.4 W0.2 F0.3；（外轮廓粗加工循环）

N60 G00 G42 X13.8；（精车路线N60～N170）

N70 G01 Z0 F0.2；

N80 X17.8 W-2；

N90 Z-12；

N100 X12 Z-15；

N110 X18.86.W-17.65；

N120 G03 X20 Z-77.8 R14；

N130 G01 W-4；

N140 X-28；

N150 Z-67；

N160 X26 Z-68；

N165 X-73；

N170 G00 G40 X37；（精车路线N60～N170）

N180 S1000；（主轴正转，n=1000r/min）

N190 G70 P60 Q170；（用G70循环指令进行精加工）

N200 G00 X100.Z150.；（快速返回换刀点）

N210 T0404；（换T03号外螺纹车刀，调用4号刀补）

N220 M03 S600；（主轴正转，n=600r/min）

N230 G00 X20 Z2；（快速点定位）

N240 G92X17.205 Z-14 F1.5；（第一刀车进0.8mm）

N250 X16.705；（第二刀车进0.6mm）

N260 X16.38；（第三刀车进0.4mm）

N270 X16.38；（第四刀车进0.16mm）

N280 G00 X100.Z150.；（快速返回换刀点）

N290 T0202 M03 S500；（换T02号切断刀，主轴正转，n=500r/min）

N300 G00 X32.Z-68.；（快速定位到切断起始位置）

N310 G01 X0.F0.1；（切断）

N330 G00 X32.；（退刀）

N340 G00 X100.Z150.；（快速返回换刀点）

N350 M30；（程序结束，返回程序头）

例10 中级工零件10如图2-45所示，试编写数控加工程序。

图2-45 中级工零件10

1.零件分析

该工件为阶梯轴零件，其成品最大直径为ϕ30mm，由于直径较小，可以采用ϕ35mm的圆柱棒料加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹刚性。毛坯为ϕ35mm×1m的圆钢棒料。

2.工艺分析

以ϕ35mm外圆作为定位基准，采用自定心卡盘加后顶尖（一夹一顶）装夹方式来加工零件。注意G73外轮廓循环指令的用法。切削参数见参考程序。

【加工工序】

1）用外圆车刀平右端面，用试切法对刀。

2）从右端至左端粗加工外圆轮廓，留0.5mm精加工余量。

3）精加工外圆轮廓至图样要求。

4）切螺纹退刀槽。

5）加工螺纹至图样要求。

6）切断并保证总长尺寸要求。

7）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。

3.参考程序

【工件坐标系原点】工件右端面回转中心。

【刀具】T01：外圆车刀（粗）；T2：外圆车刀（精）；T03：外切槽刀（刀宽5mm）；T04：外螺纹车刀。

O0010；

N10 G99 G21 G40；（定义米制输入、每转进给方式编程）

N20 M03 S800 T0101；（换T01号外圆车刀，主轴转速，n=800r/min）

N30 G00 X37 Z2.M08；（快速点定位，切削液开）

N40 G73 U7.W0.5 R5；（外轮廓粗加工循环）

N50 G73 P60 Q210 U0.5 W0.1 F0.3；（外轮廓粗加工循环）

N60 G00 X11.8；（精车路线N60～N210）

N70 G01 Z0 F0.2；

N80 X15.8 W-2；

N90 Z-17；

N100 G02 X30 Z-22 R8；

N110 G01W-5；

N120 X21 W-5；

N130 W-7；

N140 G03 X21 Z-49 R6；

N150 W-9；

N160 X19 W-1；

N170 W-5；

N180 X21 W-1；

N190 Z-72；

N200 X17 W-2；

N210 Z-80；（精车路线N60～N210）

N220 G00 X100.Z150.；（快速返回换刀点）

N230 S1000；（主轴正转，n=1000r/min）

N240 T0202；（换T02号外圆车刀，导入该刀刀补）

N250 G70 P60 Q 210；（用G70循环指令进行精加工）

N260 G00 X100.Z150.；（快速返回换刀点）

N270 T0303；（换T03号5mm外切槽刀，导入该刀刀补）

N280 G00 X18.Z-17.；（快速点定位）

N290 G01 X12.F0.08；（切槽）

N300 G00 X32.；（退刀）

N310 Z-64.；（快速点定位）

N320 X22.；（快速点定位）

N330 G01 X15.F0.08；（切槽）

N340 G00 X32.；（退刀）

N350 X100.Z150.；（快速返回换刀点）

N360 T0404；（换T04号外螺纹车刀，导入该刀刀补）

N370 M03 S600；（主轴正转，n=600r/min）

N380 G00 X18 Z3；（快速点定位）

N390 G92 X15.2 Z-14 F1.5；（第一刀车进0.8mm）

N400 X14.6；（第二刀车进0.6mm）

N410 X14.2；（第三刀车进0.4mm）

N420 X14.04；（第四刀车进0.16mm）

N430 G00 X100.Z150.；（快速返回换刀点）

N440 T0202 M03 S500；（换T02号外切槽刀，主轴正转，n=500r/min）

N450 G00 X22.Z-79.；（快速定位到切断的起始位置）

N460 G01 X0.F0.1；（切断）

N470 G00 X32.；（退刀）

N480 G00 X100.Z150.；（快速返回换刀点）

N490 M30；（程序结束，返回程序头）