低速车削技巧：M24×1.5细牙螺纹轴的加工方法

加工图6-62所示的普通螺纹轴。加工数量为1～2件，材料为45圆钢，毛坯尺寸为ϕ35mm×100mm。

图6-62 普通螺纹轴

1.加工前的准备

工具准备：90°粗车刀、90°精车刀、45°车刀、车槽刀、高速钢普通外螺纹车刀、游标卡尺、0～25mm和25～50mm的千分尺、0～25mm螺纹千分尺、对刀样板、B2中心钻、钻夹头、回转顶尖。

设备：CA6140型车床。

2.图样工艺分析

根据图6-61的图样分析，图样上所有已加工完成的表面的表面粗糙度（轮廓算术平均值）值为Ra6.3μm。C2是指倒角。“5g6g”中的数字代表公差等级，英文字母代号表公差带位置，5g为中径公差代号，6g为顶径公差代号，数据可从相关公差表查得。“5×2”是指退刀槽的宽度是5mm，槽深2mm。“B2/6”是指B型中心孔，边缘直径6mm，技术要求是锐边去毛刺。

3.加工工艺

根据图样分析可制定出加工工艺，见表6-22。

表6-22 普通螺纹轴加工工艺 （单位：mm）

4.加工步骤

1）低速车削螺纹时，采用弹性刀柄可以吸振并且防止扎刀现象发生，如图6-63所示。

2）夹一端毛坯，伸出长度约60mm，找正并夹紧。

3）用45°车刀车端面，钻B2中心孔，并车出ϕ30mm×2mm的工艺台阶。

4）调头用45°车刀车另一端面，控制90mm总长，钻B2中心孔。

图6-63 弹性刀杆

5）夹工艺台阶，顶另一端，用90°车刀粗车、精车ϕ32⁰_-0.05mm的外圆至要求尺寸。(www.xing528.com)

6）用45°车刀倒角C2。

7）调头夹ϕ32mm外圆（工件表面需垫铜片以防已加工表面被夹伤），顶螺纹端，用90°车刀粗车、精车至螺纹大径ϕ24^-0.038_-0.274mm，控制台阶长度45mm。

8）车槽5mm×2mm至要求尺寸。

9）用45°车刀倒角C2。

10）用对刀样板安装车刀，要求刀尖角的中心线垂直于工件的回转轴线。

11）按进给箱铭牌表上标注的数据（P=1.5mm）和指引变换主轴箱、进给箱外手柄位置，选择转速n=100r/min。

12）试切螺纹。方法是用螺纹刀尖在大径表面车出一条很浅的螺旋线，停机用游标卡尺或螺距规检测螺距是否正确。

13）用直进法粗车M24×1.5mm细牙螺纹，加注高浓度乳化液。

14）粗车后中径留0.2～0.3mm精车余量。更换精车刀时，应重新对刀。

15）换刀后不急于切削，先在粗车后的螺旋槽中空车进给一个行程，检测对刀是否正确。

16）精车螺纹时，选择n=50r/min，切削液继续选用高浓度乳化液。

17）采用直进法多次进刀精车螺纹至要求尺寸，重点控制好中径尺寸ϕ23^-0.038_-0.156mm。

5.注意事项

1）车螺纹前，要调整好床鞍和中、小滑板的松紧程度以及开合螺母的间隙。

2）车螺纹时，记清中滑板的进刀格数，避免多进一圈出现崩刃或扎刀现象。

3）车螺纹过程中不准用手摸或用棉纱擦拭螺纹表面，避免划伤手。

4）中途换刀或刃磨后重新装刀时，必须重新调整刀尖的高低和进行对刀。

5）低速车螺纹时应浇注充分的切削液。