麻花钻刃磨方法及钻孔技巧分享

用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。钻孔属于粗加工，其公差等级一般可达IT12～IT11，表面粗糙度值Ra25～12.5μm。钻孔所用的刃具称钻头，按其结构和用途，可分为麻花钻、中心钻、锪孔钻、深孔钻等，其中麻花钻使用得最为广泛。

1.麻花钻

麻花钻是一种形状较复杂的双刃钻孔或扩孔的标准刀具。一般用于孔的粗加工（IT11以下精度及表面粗糙度值Ra25～6.3μm），也可用于加工攻丝、铰孔、拉孔、镗孔、磨孔的预制孔。

（1）麻花钻的结构 麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成，如图3-1所示。柄部是麻花钻上的夹持部分，切削时用来传递转矩，柄部有锥柄（莫氏锥度）和直柄两种。颈部是工作部分和尾部间的过渡部分，供磨削时砂轮退刀和打印标记用；直柄钻头没有颈部。工作部分是钻头的主要部分，前端为切削部分，承担主要的切削工作；后端为导向部分，起引导钻头的作用，也是切削部分的后备部分。

（2）麻花钻切削部分名称 图3-2所示为麻花钻切削部分的名称。麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与工件过渡表面（即孔底）相对的端部两曲面为主后刀面；与工件已加工表面（即孔壁）相对的两条刃带为副后刀面。前刀面与主后刀面的交线为主切削刃，前刀面与副后刀面的交线为副切削刃，两个主后刀面的交线为横刃。麻花钻的导向部分特地制出了两条略似倒锥形的刃带，即棱边，它减少了钻削时麻花钻与孔壁之间的摩擦。

（3）麻花钻的主要角度

图3-1 麻花钻的组成

a）锥柄麻花钻 b）直柄麻花钻

图3-2 麻花钻切削部分的名称

1—前刀面 2、5—主切削刃 3、6—主后刀面 4—横刃 7—副切削刃 8—副后刀面 9—棱边

1）顶角2κ_r。一般麻花钻的顶角为2κ_r=100°～140°，标准麻花钻的顶角为2κ_r=118°（图3-3a）。

图3-3 麻花钻的切削角度

a）麻花钻的角度 b）麻花钻后角的测量

图3-3 麻花钻的切削角度（续）

c）外缘处的前角和后角 d）钻心处的前角和后角

2）前角γ_o。前角的大小影响切屑的形状和主切削刃的强度，决定切削的难易程度。麻花钻主切削刃各点处的前角大小不同，钻头外缘处的前角最大，约为30°，越接近中心前角越小，靠近横刃处的前角约为-30°（图3-3a、c）。

3）后角α_o。为了测量方便，后角在圆柱面内测量（图3-3a、b、c）。

4）横刃转角ψ。横刃转角的大小由后角决定，后角大时，横刃转角就减小，横刃变长；后角小时，情况相反。横刃转角一般为55°（图3-3a）。

（4）麻花钻的刃磨 刃磨麻花钻如同刃磨车刀一样，也是车工必须熟练掌握的一项基本技能，麻花钻一般只刃磨两个主后面，并同时磨出顶角、后角及横刃转角，刃磨技术要求较高。麻花钻的刃磨方法见表3-1。

表3-1 麻花钻的刃磨方法及角度检查

（续）

麻花钻的刃磨质量直接关系到钻孔的尺寸精度、表面粗糙度值和钻削效率。麻花钻的刃磨情况对加工质量的影响见表3-2。

表3-2 麻花钻的刃磨情况对加工质量的影响

（续）

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刃磨时的注意事项：

1）刃磨时，用力要均匀，不能过大，应经常目测磨削情况，随时修正。

2）刃磨时，钻头切削刃的位置应略高于砂轮中心平面，以免磨出负后角，致使钻头无法切削。

3）刃磨时，不要由刃背磨向刃口，以免造成刃口退火。

4）刃磨时，应注意磨削温度不应过高，要经常在水中冷却钻头，以防因退火而降低硬度，影响正常钻削。

2.钻孔

（1）麻花钻的选用

1）直径的选择。对于精度要求不高的内孔，可用麻花钻直接钻出；对于精度要求较高的内孔，钻孔后还要再经过车孔或扩孔、绞孔等加工才能完成，在选用麻花钻直径时，应根据后继工序的要求，留出加工余量。

2）长度的选择。选用麻花钻的长度时，一般应使导向部分略长于孔深。麻花钻过长则刚度低；麻花钻过短则排屑困难，也不宜钻通孔。

（2）麻花钻的装夹

1）直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座的锥孔中，如图3-4a所示。

2）锥柄麻花钻可直接或用莫氏过渡锥套（变径套）插入尾座锥孔中，如图3-4b所示。有时，锥柄麻花钻也使用专用工具进行装夹，如图3-4c、d所示。

（3）钻孔的方法

1）钻孔前，先将工件平面车平，中心处不允许留有凸台；找正尾座，使钻头中心对准工件回转中心。

2）用细长麻花钻钻孔时，为防止钻头晃动，可在刀架上夹一挡铁，支顶钻头头部、帮助钻头定心，如图3-5所示。

3）小直径麻花钻钻孔时，钻前先在工件端面上钻出中心孔，再进行钻孔。

图3-4 麻花钻的装夹

a）直柄麻花钻的装夹 b）锥柄麻花钻的装夹 c）、d）锥柄麻花钻用专用工具装夹

4）在实体材料上钻孔时，孔径不大时可以用钻头一次钻出，若孔径较大（超过30mm），应分两次钻出。

5）钻孔后需铰孔的工件，由于所留铰削余量较少，因此钻孔时当钻头钻进工件1～2mm后，应将钻头退出，停机检查孔径，防止因孔径扩大没有铰削余量而报废。

6）钻不通孔与钻通孔的方法基本相同，只是钻不通孔时需要控制孔的深度。常用的控制方法是：钻削开始时，摇动尾座手轮，当麻花钻切削部分（钻尖）切入工件端面时，用钢直尺测量尾座套筒的伸出长度，钻孔时用套筒伸出的长度加上孔深来控制尾座套筒的伸出量，如图3-6所示。

图3-5 用挡铁支顶钻头

图3-6 钻不通孔的深度控制

（4）注意事项

1）起钻时进给量要小，待钻头切削部分全部进入工件后才可正常钻削。

2）在即将把工件钻穿时，进给量要小，以防钻头折断。

3）钻小孔或钻较深的孔时，必须经常退出钻头清除切屑，防止因切屑堵塞而致使钻头被“咬死”或折断。

4）钻削钢料时，必须充分浇注切削液，以防钻头过热而退火。