加工中心工艺特点简介

1.加工精度高

数控机床是按以数字形式给出的指令进行加工的，由于目前数控装置的脉冲当量普遍达到了0.001 mm，而且进给传动链的反向间隙与丝杠螺距误差等均可由数控装置进行补偿，因此数控机床能达到较高的加工精度。在加工中心上加工工件，采用工序集中的原则，一次安装即可加工出工件上大部分待加工表面，避免了工件多次装夹所产生的装夹误差，在保证高的工件尺寸精度的同时可以获得各加工表面之间高的相对位置精度。加工中心整个加工过程由程序控制自动进行，避免了人为操作所产生的偶然误差。另外，加工中心省去了齿轮、凸轮、靠模等传动部件，最大限度地减小了由于制造及使用磨损所造成的误差，结合加工中心完善的位置补偿功能及高的定位精度和重复定位精度，使工件加工精度有很好的稳定性。

2.表面质量好

加工中心主轴转速极高，最低转速一般都在5000 r/min以上，部分高档加工中心主轴转速可达60000 r/min，甚至更高，而且加工中心主轴转速和各轴进给量均能实现无级调节。有些加工中心具有自适应控制功能，能随刀具和工件材质及刀具参数的变化，把切削参数调整至最佳，从而最大限度地优化各加工表面的质量。

3.加工生产率高

零件加工所需要的时间包括机动时间和辅助时间两个部分，加工中心能够有效地减少这两部分时间。加工中心主轴转速和进给量的调节范围大，每一道工序都能选用最有利的切削用量，良好的结构刚性允许加工中心进行大切削量的强力切削，有效地节省了机动时间。加工中心移动部件的快速移动和定位均采用了加速和减速措施，选用了很高的空行程运动速度，消耗在快进、快退和定位上的时间要比一般机床少得多。同时加工中心更换待加工工件时几乎不需要重新调整机床，工件安装在简单的定位夹紧装置中，用于停机进行工件安装调整的时间可以大大节省。加工中心加工工件时，工序高度集中，减少了大量半成品的周转时间，进一步提高了加工生产率。

4.工艺适应性强

加工中心加工工件由一些外部设备提供信息，如穿孔纸袋、软盘、光盘、USB接口介质等，或者由计算机直接在线控制。使用加工中心加工工件，当加工对象改变时，除了更换相应的刀具和解决装夹问题外，只需要调整控制程序，修改程序中的路径及工艺参数即可，缩短了生产准备周期，而且节约了大量工艺装备费用，这给新产品试制、实行新的工艺流程和试验提供了方便。(www.xing528.com)

5.劳动轻度低、条件好

加工中心加工工件只要按图样要求编制程序，然后输入系统进行调试，安装工件进行加工即可，不需要进行繁重的重复性手工操作，劳动强度较低。另外，加工中心的结构均采用全封闭设计，操作者在外部进行监控，切屑、冷却液等对工作环境的影响微乎其微，劳动条件较好。

6.经济效益良好

使用加工中心加工工件时，分摊在每个工件上的设备费用是较昂贵的，但在单件、小批量生产的情况下，可以节省许多其他的费用，因此能够获得良好的经济效益。

7.有利于生产管理的现代化

利用加工中心进行生产，能准确地计算出工件的加工工时，并能有效地简化检验、工夹具和半成品的管理工作。当前较为流行的FMS、CIMS和MRPⅡ、ERPⅡ等，都离不开加工中心的应用。

当然，加工中心的应用也还存在一定的局限性。例如：加工工序高度集中，无实效处理，工件加工后有一定的残余内应力；价格昂贵，初期投入大；使用与维护费用高，对管理及操作人员专业素质的要求较高等。因此，应科学地选择和使用加工中心，使企业获得最大的经济效益。