典型轴类零件如图3-83所示，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。
图3-83 典型轴类零件（二）
要求：对工件进行工艺分析；确定工件装夹方案；确定加工顺序及走刀路线；选择切削刀具；选择切削用量。
1.零件图工艺分析
该零件工件右端有圆弧、锥度和螺纹。其中，多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。
（1）对于图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取公称尺寸即可。
（2）对弧度和锥度都有相应的要求，在加工锥度和圆弧时，一定要进行刀尖圆弧半径补偿才能保证相应的要求。
（3）毛坯选用φ50 mm棒料。
2.确定零件的定位基准和装夹方式
（1）定位基准：确定毛坯的轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。
（2）装夹方法：左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承。
3.确定加工顺序及进给路线
该零件工件右端有圆弧、锥度和螺纹，难以装夹，所以先加工好左端内孔和外圆再加工右端。加工左端时，先完成内孔各项尺寸的加工，再精加工外圆尺寸。掉头装夹时要找正左右端同轴度。右端加工时，先完成圆弧和锥度的加工，在进行螺纹加工。
具体工艺过程如下。
（1）粗车左端端面和外圆，留精加工余量0.3 mm。
（2）手工钻出φ24 mm底孔，预切除内孔余量。
（3）粗镗内孔，留精加工余量0.2～0.5 mm。
（4）精镗内孔，到达图纸各项要求。
（5）精车左端各表面，达到图纸要求，重点保证φ48 mm外圆尺寸。
（6）掉头装夹，找正夹紧，粗车右端面锥度和圆弧表面，留精加工余量0.3 mm。
（7）精车右端面锥度和圆弧表面，螺纹大径车小0.2 mm，其余加工达到图纸尺寸和几何公差要求。
（8）车螺纹退刀槽并完成槽口倒角。
（9）螺纹粗、精加工，达到图纸要求。
（10）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。(www.xing528.com)
4.刀具选择
1）加工左端
（1）选用φ5 mm中心钻钻削中心孔。
（2）粗精车及平端面选用93°硬质合金右偏外圆车刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选55°菱形刀片。
（3）镗孔车刀，刀尖圆弧半径为0.4 mm。
（4）φ24 mm钻头。
2）加工右端
（1）粗精车及平端面选用95°硬质合金右偏外圆车刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选80°菱形刀片。
（2）切断车刀B=4 mm。
（3）车螺纹选用60°硬质合金外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取Rε=0.15～0.2 mm。
将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中，如表3-19、表3-20所示。
表3-19 数控加工刀具卡片（加工左端）
表3-20 数控加工刀具卡片（加工右端）
5.切削用量选择
选择背吃刀量、主轴转速和进给速度，并将填入数控加工工序卡片，如表3-21、表3-22所示。
表3-21 数控加工工序卡片（加工左端）
表3-22 数控加工工序卡片（加工右端）
6.编写加工程序
参考程序如下。
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