【摘要】：编制图3-79所示零件的数控加工程序。M33×2螺纹加工：选用60°的硬质合金机夹式螺纹车刀，安装在3号刀位置。5×2螺纹退刀槽加工：用G01指令向X向切入，因切槽车刀宽4 mm，需要切削两次。M33×2螺纹循环加工：螺距≤2 mm，因此选用G92指令进行加工。螺纹单边总切削深度：h=0.6495 mm，P=0.6495 mm×2≈1.299 mm。
编制图3-79所示零件的数控加工程序。毛坯为直径为50 mm的圆棒料，材料为45钢。
图3-79 零件图（二）
1.编程要点分析
1）加工内容分析以及加工工艺顺序的确定
已知毛坯为直径为50 mm的圆棒料，经分析零件图可知要加工的内容有外轮廓、5×2的槽（螺纹退刀槽）和M33×2的螺纹；加工工艺顺序为先加工外轮廓，再加工5×2的螺纹退刀槽，最后加工M33×2的螺纹。
2）刀具的选用
（1）外轮廓加工：选用55°的机夹式外圆车刀（硬质合金可转位式刀片），安装在1号刀位置。
（2）5×2的螺纹退刀槽加工：选用宽4 mm的硬质合金焊接式切槽车刀，安装在2号刀位置。
（3）M33×2螺纹加工：选用60°的硬质合金机夹式螺纹车刀，安装在3号刀位置。
3）加工指令的选用
（1）外轮廓加工：经分析该轮廓Z方向单向递减，且无凹槽，要加工部分长径比大，从加工效率角度出发，优先选用G71指令进行粗加工，粗加工后用G70指令进行精加工。
（2）5×2螺纹退刀槽加工：用G01指令向X向切入，因切槽车刀宽4 mm，需要切削两次。(www.xing528.com)
（3）M33×2螺纹循环加工：螺距≤2 mm，因此选用G92指令进行加工（G76指令适用于大螺距条件下的加工，G32指令编程效率低）。
4）工件坐标系的确定
工件坐标系选择在毛坯右端面中心。
5）相关计算
（1）如图3-80所示，外轮廓精加工走到轨迹为a—b—c—d—e—f—g—h—i—j—k—B，各基点坐标的计算略。
（2）螺纹单边总切削深度：h=0.6495 mm，P=0.6495 mm×2≈1.299 mm。
2.编写数控加工程序
图3-80 外轮廓粗、精加工工序见图
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