零件工单
双面零件如图3-5所示，材料为45钢、毛坯尺寸为85mm×85mm×30mm（该零件需加工上、下表面、侧面、内轮廓、外轮廓及各孔），按单件生产安排其数控铣削工艺、编制加工程序及采用数控加工中心实施对零件的加工。
图3-5 双面零件
工艺分析
1.确定加工顺序
该零件用两个程序分别进行两面加工。
（1）第一道工序加工凹圆角方凸台
1）工件装夹。用机用平口钳装夹，装夹前须用百分表找正钳口，并在工件下表面与钳口之间放入精度较高的平行垫铁，垫铁的厚度与宽度要适当，工件被加工部位应高出钳口5～10mm，避免刀具与钳口发生干涉，为避免工件上浮，应用橡胶锤敲击工件后夹紧。
2）用ϕ32mm面铣刀加工表面（手控加工）。
3）采用ϕ16mm硬质合金键槽立铣刀铣削60mm×60mm外轮廓凹圆角方凸台；由于深度为12mm，Z向采用分层切削方式加工，分三层进刀，每次背吃刀量为4mm直接至尺寸要求→ϕ40mm内圆轮廓切削深度为8mm，分两层进刀，每次背吃刀量为4mm，铣削加工，圆侧壁精度要求较低可直接一次铣削至尺寸要求。凹圆角方凸台铣削刀具进给路线如图3-6所示。
4）该面的内、外轮廓铣削加工，由于加工余量较小，可通过改变刀补值保证，外轮廓进刀采用在左下角延长线进刀，内圆轮廓精度低可采用内壁法向进刀。
（2）第二道工序加工圆环台
1）装夹方凸台60mm×60mm两侧面，在工件下表面与机用平口钳之间放入精度较高的平行垫铁，保证装夹深度7mm左右，为避免工件上浮，应用橡胶锤敲击工件后夹紧。
2）用ϕ32mm面铣刀加工表面，保证工件厚度尺寸270+0.06mm（手控加工）。
3）采用ϕ16mm硬质合金键槽立铣刀加工80mm×80mm凸圆角外轮廓，由于毛坯外轮廓侧面较薄，Z向采用一次深度进给，侧面需粗、精铣至尺寸要求→ϕ60mm圆环台外轮廓深度为5mm，Z向采用一次深度进给加工，外侧面需粗、精铣至尺寸要求→ϕ40mm内圆环切削深度为8mm，Z向分两次切削进给，由于内圆环面尺寸精度较低，可采用键槽立铣刀直接铣削至尺寸要求。圆环台铣削刀具进给路线如图3-7所示。
图3-6 凹圆角方凸台铣削刀具进给路线
图3-7 圆环台铣削刀具进给路线
4）该面的外轮廓粗、精铣削加工，可通过改变刀补值保证，外轮廓进刀采用圆弧切入、切出，内圆轮廓采用内壁法向进刀。
5）用A2中心钻加工8×ϕ6mm各中心孔→用ϕ6mm钻头加工深12mm的8个圆周孔。
2.刀具的选择
刀具应根据工件的材料、加工性质及结构来选择。刀具清单见表3-8。
表3-8 刀具清单
（续）
3.切削用量及数控加工工艺卡
数控加工工艺卡见表3-9。
表3-9 数控加工工艺卡(www.xing528.com)
4.工艺准备
（1）设备SIEMENS 802D系统数控加工中心配套机用平口钳。
（2）量具0～120mm游标卡尺、0～150mm深度游标卡尺、75～100mm外径千分尺、50～75mm外径千分尺、0～25深度千分尺磁性表座及百分表。
（3）其他垫铁若干。
5.SIEMENS802D系统数控程序及说明
工件坐标系的原点设置在零件上表面中心点位置，将X、Y、Z向的零偏值输入工件坐标系G54中，工件上表面为Z0。
第一道工序加工凹圆角方凸台程序。
第二道工序调面重新装夹，加工外轮廓及圆环凸台程序
综合训练
1.训练项目
槽板零件如图3-8所示，材料为45钢，毛坯尺寸为103mm×83mm×26mm。
2.训练要求
填写数控加工工艺卡（表3-10），编程及零件加工，检测尺寸精度，填写零件检测百分表（3-11）、自我评价（表3-12）、能力评价（表3-13）及任务评价（表3-14）。
图3-8 槽板零件
表3-10 数控加工工艺卡
表3-11 零件检测评分表
表3-12 自我评价年月日
表3-13 能力评价年月日
表3-14 任务评价年月日
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