1.渗氮层硬度低
产生的原因是渗氮温度偏高，第一阶段氨分解率偏高，使用新的渗氮罐或渗氮罐久用未退氮从而提高了氨的分解率。一般使用新的渗氮罐时应加大氨气流量。
除了渗氮温度过高而引起硬度低不能补救外，其余均可采取再次渗氮来补救。重复渗氮保温时间应根据具体情况而定，一般按10h渗入深度0.10mm估算。
2.渗氮层深度浅
产生的原因是渗氮温度太低，保温时间不足，氨分解率过高，或装炉不当以致工件之间距离太近。渗氮层深度不足，一般可重新渗氮加以补救。
3.渗氮层脆性和剥落
产生的原因是氨分解率过低，渗氮温度偏低，退氮处理不当，工件表面有脱碳层，氨气含水量高造成脱碳，工件有尖角锐边或工件表面粗糙。补救的办法是进行一次退氮处理。
为了预防脆性和脱落，应控制原材料的选材；在调质处理淬火加热时应采取预防氧化、脱碳措施，不允许淬火过热；在渗氮时应控制气氛氮势，降低渗氮层表面氮含量；在磨削加工时，应该采用适当的横向和纵向进给量，避免磨削压痕的出现。
4.渗氮层硬度不均匀
产生的原因是炉内温度不均匀，氨气流分布不均匀，工件表面有油污，装炉量太大或非渗氮面的镀锡层淌锡。补救的办法是重新进行渗氮，这样硬度不均匀现象可有所改善。
5.工件变形大
引起渗氮件变形的原因如下：
1）渗氮后渗层的比体积增大，由此而导致渗氮工件变形。由于渗氮层比体积引起的变形，对于实心轴工件，渗氮后尺寸总是胀大的，其胀大量可用下面的经验公式来估算。
ΔD=（0.03～0.04）δ
式中ΔD——表示工件的直径胀大量（mm）；
δ——表示渗氮层深度（mm）。
圆筒形工件渗氮后，外径总是胀大，而内径由圆筒形工件的刚度大小而定，工件刚度则与壁厚有关。当外径一定时，如果圆筒的壁越厚，则刚度越大，阻碍圆筒产生变形的抗力也越大，于是内径只能向内部扩展，因而使内径缩小。如果圆筒的壁很薄，则内孔胀大。对于只渗氮内表面的圆筒状工件，当壁很薄时，内表面的体积膨胀对圆筒壁产生的张力才有可能使圆筒发生胀大。此时，内、外表面均胀大。当壁厚达到一定值时，产生的张力不足以引起圆筒的胀大，此时内径缩小，外径变化不大或稍有增大。当圆筒形工件只是外表面进行渗氮时，一般情况是外径胀大，而内径稍有胀大。只有当壁极薄时，才会使内、外径均以大致相同的膨胀量胀大。
齿轮进行渗氮时，在单个齿牙上，各个部位的胀大量不同，一般是齿顶部分胀大量大，齿根部分胀大量小。这是因为齿顶部分气流通畅，渗层深度远较齿根部分厚，并且变形阻力远比齿根部分小，因而体积胀大量大。外齿轮可以看成是一个长度很短、壁很薄的圆筒外面加上齿牙，则其变形与圆筒相似。加上圆筒外面齿牙渗氮后的尺寸变形，所以外齿轮的齿顶圆增大，而内孔也胀大。(www.xing528.com)
2）装炉方法不当、渗氮前未充分消除应力、炉内温度不均匀、加热速度或冷却速度太快、工件结构设计不合理等也会导致渗氮工件变形大。
对于尺寸稳定性要求不高的工件可以进行热矫正，但矫正后必须进行消除应力处理。
6.表面氧化
产生的原因是出炉温度过高，冷却过程中炉内造成负压，渗氮罐漏气，氨气含水量高。表面氧化一般没有什么影响，对要求高的工件可再进行一次3h的渗氮处理，这样氨分解出来的氢使工件表面上的氧化物还原，从而使氧化色消除。
7.渗氮层不致密、耐蚀性差
产生的原因是表面氮含量太低，工件表面有锈斑。对抗蚀渗氮的工件可再进行一次渗氮。
8.渗氮层中出现网状或波纹状渗氮物
产生的原因是渗氮温度过高，氨气含水量高，调质淬火温度太高以致晶粒粗大，工件有尖角锐边等。可用扩散处理方法予以减轻。
预防粗大网状渗氮物出现的措施是避免调质处理时淬火过热，渗氮过程中适当降低炉气氮势。
9.渗氮层中出现针状或鱼骨状渗氮物
产生的原因是工件表面有脱碳层，氨气含水量高造成脱碳，渗氮前钢内已有大块铁素体或上贝氏体组织等。防止出现这类渗氮层缺陷组织，在渗氮工件的加工和热处理工艺中应采取以下措施：
1）锻件或调质前的毛坯都应规定合理的加工余量，并应检查淬火后的脱碳情况，以保证在其后的切削加工过程中，完全除去锻造和调质处理加热时产生的脱碳层。
2）正确进行调质处理，严格控制加热温度和保温时间，使得游离铁素体的体积分数控制在5%以下。
3）调质处理的淬火冷却应足够强烈，以保证获得正常的调质组织。
4）工艺中的氨气应进行干燥处理。
5）控制氮势，不要使氮势过高。
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