可靠性、耐久性、维修性、测试性和保障性试验优化建议

（一）可靠性试验

对于本书所涉及的匹配特性试验的可靠性，主要是通过实车动力传动系统平均故障间隔时间来度量。度量方法为：在规定的试验剖面内，参试的样本或其某一部分的使用寿命单位（h）总数与其发生的关联故障任务故障总数之比。

试验方法可参照GJB 848—1990《装甲车辆设计定型试验规程》、GJB 899A—2009《可靠性鉴定和验收试验》、GJB 59.230A—2004《装甲车辆试验规程 第23部分：故障统计与处理》、GJB 4807—1997（GJBz 20448—1997）《装甲车辆故障判断准则》、GJB 450A—2004《装备可靠性工作通用要求》（工作项目404、406）、GJBz 20060—1991《装甲车辆可靠性通用要求》（3.5、3.5.5、4.3.3）、GJB 451A—2005《可靠性维修性保障性术语》（2.2.17、2.2.18、2.5.2）、GJBz 20059—1991《装甲车辆可靠性维修性保障性术语》（3.3.2、3.7.5、3.7.6）、GJB 1909.7—1994《装备可靠性维修性参数和指标确定要求 装甲车辆和军用汽车》（A2.1.3.2）等。

（二）耐久性试验

这里的耐久性试验是为考核装甲车辆样品在规定条件下达到的耐久性水平而进行的试验。包括一系列性能测试、技术检查、耐久性故障判断、统计计算等活动。

装甲车辆耐久性试验一般包括性能初试、性能复试、分解鉴定、耐久性故障统计等过程，根据记录的耐久性故障情况，评估样品耐久性。

试验方法可参照GJB 59.62—1996《装甲车辆试验规程　耐久性试验》。

（三）维修性试验

参照GJB 2072—1994《维修性试验与评定》中规定，维修性试验与评定一般包括检查、验证、评价三个阶段。维修性检查的目的是检查与修正维修性分析的模型及数据，鉴别设计缺陷及其纠正措施，以实现维修性增长，从而有助于满足维修性要求和以后的验证。(www.xing528.com)

维修性验证的目的是全面考核产品是否达到规定的维修性要求。验证试验应在尽可能类似于使用维修的环境中进行。验证试验通常在规定试验机构（试验大队、基地）进行，并按规定进行部队维修试验。维修所需的工作条件、工具、保障设备、备件、设施和技术文件等应符合维修方案的要求。

维修性评价的目的是确定装备部署后的实际使用、维修及保障条件下的维修性，验证中所暴露缺陷的纠正情况；重点是评价基层级和中继级维修的维修性，需要时，还应评价基地级维修的维修性。

维修性试验与评定的程序包括制订维修性试验与评定计划、进行试验组织、实施试验、收集与处理数据、评定试验结果、编写试验与评定报告等。

试验方法参照GJB 2072—1994《维修性试验与评定》。

（四）测试性试验

测试性试验是对装备等产品测试性的验证，故也称为测试性验证试验。其试验目的是确认测试性分析和设计的正确性，以便改进测试性设计，或者判定产品的测试性是否达到了规定的要求。根据试验目的的不同，测试性试验可由研制方组织，也可由产品订购方组织。由研制方组织的测试性试验主要是为了改进测试性设计，由订购方组织的测试性试验主要是为了判定产品的测试性是否达到了研制合同规定的要求。

（五）保障性试验

保障性试验可分为研制阶段的保障性试验和使用阶段的保障性试验两类。研制阶段的保障性试验是装备研制过程的组成部分，用以验证是否达到了保障性要求中所规定的门限值。在一般情况下，研制阶段的保障性试验条件并不能完全代表装备在现场的使用情况。在生产阶段后期，可由用户利用正式的测试与保障设备、备件、正式的使用与维修程序，进行综合性的试验与评价；使用阶段的保障性试验主要是使用试验与评价，目的是为了评估装备的使用（作战）效能和适用性，包括对装备所提供保障的充分性。初始的使用试验与评价是在尽可能接近实际条件的环境中进行的，由经过正式培训的具有代表性的装备使用方的使用与维修人员，利用正式的技术手册（或其草案）和供实际应用的保障设备，以有代表性的生产型装备为对象来完成试验。