如何选择粗基准？优化工件加工质量的关键！

粗基准的选择主要考虑两个问题：一是合理分配各加工面的加工余量；二是保证工件上加工表面与不加工表面的相互位置要求。具体选择时可参考以下原则：

图2-14　粗基准的选择

1）对于同时具有加工表面和不加工表面的零件，当必须保证其不加工表面与加工表面的相互位置要求时，应选择不加工表面为粗基准。如图2-14a所示铸件毛坯的外圆与内孔不同轴，其壁厚不均匀。如以外圆表面定位，车削内孔，则加工出的孔与不加工表面（外圆）同轴，也就是保证了不加工表面（外圆）与加工表面（孔）的相互位置要求，经加工后工件壁厚均匀了。如果零件上有多个不加工表面，应选择其中与加工表面相互位置要求高的表面为粗基准。如图2-14b所示该零件有三个不加工表面，若表面4与表面2所组成的壁厚均匀度要求较高时，则应选择表面2作为粗基准来加工阶梯孔。

图2-15　拨杆粗基准的选择

再如图2-15所示拨杆，其上有多个不加工表面，但保证加工面φ20mm孔与不加工面φ40mm的同轴度要求（即壁厚均匀）是主要的，因此加工φ20mm孔时应选φ40mm外圆为粗基准。

2）对于有较多加工表面的工件，粗基准的选择应能合理分配加工余量。合理分配加工余量指：

①应保证各加工表面都有足够的余量。为满足此要求，应选择毛坯余量最小的表面作粗基准，如图2-16所示阶梯轴，应选择φ55mm外圆表面作粗基准。

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图2-16　阶梯轴的锻件毛坯

②对于工件上的某些重要表面（如导轨和重要孔等），为尽可能使其加工余量均匀，应选择该重要表面为粗基准。如图2-17所示床身的加工，床身上的导轨面是重要表面，要求导轨面的加工余量均匀，所以选择导轨面为粗基准定位，加工床身底面，然后以底面定位加工导轨面，就可以保证导轨面加工余量均匀。

3）作为粗基准的表面应尽量平整，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减少定位误差，并使零件夹紧可靠。

4）应避免重复使用粗基准，在同一尺寸方向上粗基准只准使用一次。因为粗基准是毛坯表面，定位误差大，两次以同一粗基准安装加工出的各表面之间会有较大的位置误差。如图2-18所示零件加工中，如第一次用不加工表面φ30mm定位，分别车削φ18H7mm和端面；第二次仍用不加工表面φ30mm定位，钻4×φ8mm孔。则会使φ18H7mm孔的轴线与4×φ8mm孔位置（即φ46mm）的中心线之间产生较大的同轴度误差，有时可达2～3mm左右。因此，这样的定位方案是错误的。正确的定位方法应以精基准φ18mm孔和端面定位，钻4×φ8mm孔。

图2-17　床身的加工

图2-18　重复使用粗基准示例

在上述粗基准选择的四个原则中，常常不能同时满足，实际应用中有时会出现相互矛盾的情况，这就要求综合考虑，分清主次，解决主要矛盾。