龙滩水电站大法坪砂石加工系统详解

赵小青　李学莉　朱显山　陈舜海

（葛洲坝集团第五工程有限公司，湖北　宜昌　443002）

摘 要：大法坪砂石加工系统由葛洲坝砂石拌和研究所及广西水电工程局联合设计，由葛洲坝集团公司及广西水电工程局组成的联营体承建和运行，为红水河龙滩水电站大坝和围堰工程混凝土浇筑生产所需人工砂石骨料，该系统可同时供应碾压混凝土及常态混凝土需用砂石骨料，是龙滩水电站混凝土施工的重要粮仓。本文主要介绍系统的平面布置、加工工艺流程、设备配置、生产建设、质量控制、管理模式、生产能力等情况。

关键词：龙滩水电站大法坪砂石加工系统　系统工艺　生产能力　管理

1 系统概述

龙滩水电站大法坪砂石加工系统位于坝制址右岸下游4.5km处，主要担负水电站3标所包括的大坝和围堰工程共计约643.63万m3混凝土（大坝按▽375.00m的水位建设时） 所需砂石骨料的生产任务，其中碾压混凝土431.96万m3，常规混凝土206.67万m3.共需生产成品砂石料1412万t，其中粗骨料939万t，细骨料473万t。

考虑到龙滩大坝工程按▽400.00m水位建设的可能性，大法坪砂石系统建设投产初期按混凝土高峰时段浇筑强度30万m3/月确定生产规模（但砂石系统主要加工设备如破碎、筛分设备暂按混凝土高峰时段浇筑强度25万m3/月进行配置），并进行工艺设计。2004年8月系统进行扩容，其土建与设备按照混凝土高峰时段浇筑强度32.5万m3/月生产规模增容。

按混凝土高峰浇筑强度32.5万m3/月计算，砂石系统设计处理能力为2750/h，设计生产能力为2250t/h。按混凝土高峰浇筑强度30万m3/月计算，砂石系统设计处理能力为2500t/h，设计生产能力为2000t/h。按混凝土高峰时段浇筑强度25万m3/月计算，砂石系统设计处理能力为2000t/h，设计生产能力为1600t/h。

根据大坝混凝土使用级配要求，砂石系统按照生产三级配碾压混凝土骨料为主，同时也能生产四级配常规混凝土骨料进行设计。

大法坪砂石系统分为：石料场开采、砂石料加工、供配电及电气控制、供排水及废水处理以及道路辅助设施几大部分。

2 系统平面布置

砂石加工系统布置于料场山脚下的山间盆地之上。盆地长约600m，宽250～300m。厂区地形较为平缓，砂石系统布置高程为410.00～460.00m。

2.1 系统的组成

砂石加工系统的粗碎除采用移动式破碎站与竖井及洞室内固破碎机、平洞、振动放矿机、平洞胶带机、两级转料仓等组成粗碎车间外，在生产场区内布置的主要组成部分有：

（1） 半成品堆场；

（2） 预筛分及洗石车间；

（3） 中细碎车间；

（4） 二筛分车间；

（5） 制砂车间 （含立式冲击破碎机制砂和棒磨机制砂两部分）；

（6） 第三筛分车间；

（7） 石粉回收车间；

（8） 成品堆场；

（9） 供电及自动控制系统；

（10） 供排水系统；

（11） 废水处理系统；

（12） 道路及附属设施。

2.2 系统车间布置

（1） 生产部分

由于大法坪石料场狭窄，生产分为两部分，一部分毛料由进口移动式破碎机生产，根据山势条件，紧邻料场布置了两级转料仓，在2#转料仓设计了高排架悬拉式胶带机，生产的半成品料经过1#、2#转料仓送往落差100m以下的半成品料仓堆存。在紧邻半成品堆场的▽693.00m平台，设计了直径6m、洞室12m的竖井，将另一部分开采的毛料通过竖井进入洞室内颚式破碎机破碎后，由平洞胶带机送往落差约100m以下的半成品料仓储存。

（2） 半成品堆场

堆场布置于场区的西南角的▽455～445m高程，与石料场的输料平洞相对。平洞内的破碎料通过悬拉胶带机送往半成品堆场。堆场堆料高度约为70m，堆场下设廊道，廊道内布置两条B1200胶带机和34台振动给料机。

（3） 预筛分与洗石车间

预筛分车间布置于435m高程，设置2台圆振筛。筛下各布置有输出胶带机，筛面上的＞150mm的石料通过胶带机输往中碎车间，150mm与80mm的骨料根据生产需要，可输往成品堆场，也可输往中碎车间，筛下的胶带机可将＜80mm的破碎料送往洗石机进行洗泥。

洗石机车间设置2台洗石机。洗石机的出料口处设有胶带机，洗石机的溢流水流入布置于下方的螺旋洗砂机。

（4） 中细碎车间

中碎车间由调节料仓，2台反击式破碎机、1台圆锥破碎机及与之配套的振动给料机，输出胶带机组成，车间布置于420m高程。

细碎车间由调节料仓、3台反击式破碎机、BF-1200带式给料机、输出胶带机组成，与中碎设备并列布置。

（5） 二筛分车间

二筛分车间，由筛分调节料仓与筛分楼输出胶带机组成。二筛分调节料仓和筛分楼设于425m高程。调节料仓设有8条廊道，配有振动给料机、输出胶带机。筛分楼上设置8台3YKR2460圆振动筛，8台2USK3060圆振动筛。

（6） 超细碎 （制砂） 车间

制砂车间由立轴破碎制砂车间与棒磨制砂车间两大部分组成。其中，立轴破碎制砂车间由调节料仓、振动给料机、输料胶带机几部分组成。调节料仓设于430m高程，立轴式破碎机设于425m高程。

棒磨车间由调节料仓、振动给料机、输料胶带机、棒磨机、直线脱水筛分机、螺旋洗砂机、输出胶带机等部分组成。调节料仓布置于430m高程，下部布置振动给料机和输料胶带机。螺旋洗砂机的出料端配置的胶带机将砂输往成品砂堆。

（7） 第三筛分车间

三筛分车间由调节料仓和筛分楼、螺旋洗砂机、直线脱水筛、输出胶带机组成。

筛分楼上设有6台3YKR2460检查筛，筛上设有淋洗水管，筛下设有螺旋洗砂机、直线脱水筛和输出胶带机等。

（8） 石粉回收车间

石粉回收车间采用Derrick公司的产品，共3套，1台产量40t/h刮砂机。并附设有集浆池、砂泵、控制柜和输出胶带机等部分。车间设置于425m高程上。

石粉回收系统在制砂车间洗砂机出料端布置，第三筛分车间的尾水通过专用明渠收集与制砂车间尾水汇合后进入第一级刮砂机将粗颗粒剔除后再进入料浆池。料浆池内的浆液经过渣浆泵进石粉回收装置。

将两座料浆池、6台渣浆泵、3台石粉回收装置分为3组布置，一座料浆池配2台渣浆泵，1台石粉回收装置。渣浆泵分别从料浆池吸水，再由一根出水总管通过三通和浆液阀分别向石粉回收装置供料。

石粉回收装置呈直线型布置，振动筛出口在同一条直线上，出口共用一条回收胶带机。溢流水通过底部明渠接入旁通渠直接进入废水处理厂，筛下料浆通过管道进入尾水收集渠。

（9） 成品料场

成品料场布置于419.0～406.5m高程上，有5‰的纵坡。

料场分为粗骨料和砂堆场两区。

粗骨料区按产品粒度分为特大石、大石、中石与小石4个小区，粗骨料堆高约30m，对80～120mm、40～80mm、20～40mm成品骨料输送落料点处设置缓降装置，减少高处跌落破碎，造成骨料逊径。

在砂堆区按碾压混凝土用砂和常规混凝土用砂两大区段，成品常态砂分为两个小区，成品碾压砂分为四个小区，以利于堆存脱水和取用方便。砂堆区的堆高约30m，为有利于布料，堆区上部设置卸料小车。

骨料场的下部设有廊道，并设有振动给料机和两条B1200的输出胶带机，可与成品输出洞的胶带机相接。

在堆场输出线末端设有2套电子皮带秤，为输出料的计量装置。

砂堆场的顶部设计有防雨棚。

（10） 供水、废水处理

在红水河边▽220.00m布置了取水能力为3600t/h的1级取水泵站，经过在2级泵站进行加药处理后，经3级泵站到高位水池，给系统生产及采石场供应满足设计要求的生产用水。

系统各车间生产排放的尾水经过系统主排水沟进入废水回收池由劲马清淤系统进行处理后再利用 （后期的尾水经过主排水及专用排水系统进入尾渣库）。

（11） 系统供配电

大法坪砂石加工系统总装机容量为21116kw，其中备用设备 （主要为高压水泵电机）总容量为2462kw。整个砂石加工系统中10kv高压电机16台套，装机容量7390kw，占总负荷的35%；380v低压设备428台套，装机容量13726kw，占总负荷的65%。根据系统负荷的分布情况，整个系统共设8座配电所，在大法坪35kv变电所安装的高压出线柜共引11回线路，其中：3回线路分别至中细碎车间配电所的1#、2#变压器和配电进线柜；2回线路至第三筛分车间配电所的1#、2#变压器；2回线路至制砂车间配电所的1#、2#变压器；1回线路至第二筛分车间配电所；1回线路至废水处理和3级泵站配电所；1回线路至竖井配电所；1回线路至采场配电所。在麻村10kv开闭所安装的高压出线柜共引2回线路分别至2级净水厂和1级取水泵房高压室，供高压水泵电机用电。另从麻村砂石料供水系统配电所引2回380v低压线路分别至1级取水泵房和2级净水厂低压室供其低压设备用电，并作高压电机运行的控制电源。

（12） 系统控制

系统控制使用了慧林公司设计的PLC程序控制系统，还配置了录影监控系统，分别在2#、3#、5#配电室安装了该控制系统，分别在预筛分车间、3#、4#配电室、成品料仓安装了摄像头或云台，实施对系统生产设备及生产环节的监控。

3 系统工艺说明

根据系统生产总量大，生产强度高，不同时段需要的骨料级配变化的特点，考虑到所破碎的岩石为较易破碎的灰岩，且磨蚀系数小的特性，工艺流程为4段破碎，其中粗碎中碎开路生产，细碎及制砂均设闭路循环生产调节的工艺流程。并且采用料场弃泥和洗石机洗石的除泥工艺。石粉回收装置调节砂中石粉的含量。工艺流程中设置了直线振动脱水筛作预脱水，结合自然堆存，保证人工砂具有较低而稳定的含水率。整个工艺过程流畅、简洁，设备负荷较低。从根本上来保证骨料产品的质量。系统工艺见大法坪砂石加工系统工艺流程图。

3.1 粗碎

粗碎采用Metso公司的Lokotrack140移动式破碎站2套。移动破碎站设置于开采平台上。液压反铲为装料设备。破碎料经1、2级转料仓进入半成品堆场。粗碎还采用Sandvik公司的JM1312HD固定破碎站2套。运输车辆将一部分开采的毛料卸入竖井，经过在井下的破碎机破碎后，由平洞胶带机送往半成品料堆场。

移动破碎站及固定破碎站可以将尺寸＜900mm的石料破碎至＜350mm的粒度。

3.2 洗石和脱泥

大法坪石料场的岩石为石灰岩，开采岩层中存在裂隙、溶洞等，存在一些泥料夹层，这些泥料影响了骨料的质量。工艺流程中除安排专人在料场拣除树根、泥团、软弱颗粒外。在预筛分车间设置了2台进口圆筒洗石机。经过预筛分后的≤80mm的石料由振动给料机送入圆筒洗石机，在滚动、撞击、搓洗和压力水流的作用下，粉、泥、泥团、≤5m的石屑被冲散并被水流带走，进入螺旋洗砂机脱水，溢流水进入废水处理池中。经洗石后的石料，由胶带机送入中碎车间。洗石工序进一步减少了砂石骨料的含泥量。

3.3 预筛分

预筛分车间由2台2USK3060筛分机，将半成品料进行筛分。筛分为双层筛。筛分后＞80mm的石料进入中碎车间，≤80mm的石料进入洗石机。

3.4 中碎

中碎车间的设备配置是反击破碎机NP1520共2台，圆锥破碎机1台。经预筛分和洗石后的＞80mm的石料进入反击破碎机进行破碎，反击破碎机具有破碎比大、允许进料粒径大、粒形好的特点。NP1520破碎机允许进料粒径为＜700mm，可以很好适应＜400mm进料的要求的特性。当系统生产40～20mm粒径骨料产量较高时，圆锥破碎机配合反击破碎机进行生产。中碎为开路生产，经中碎后的石料由胶带机送入筛分调节料仓，再进入二级筛分楼。

3.5 二级筛分

二级筛分为该砂石系统的主筛分楼，配有3YKR2460圆振筛8台，2USK3060圆振筛8台。上级筛筛面由80mm、40mm和20mm的三层筛网组成。由二级筛分调节料仓的石料进入3层筛后，40～80mm的石料一部分进入细碎，一部分被输往成品料仓。20～40mm的一部分石料输往成品料仓，多余的部分也进入下级筛，下级筛筛面由20mm、5mm两层筛网组成，筛下的石料一部分被输入成品料仓，一部分被输往超细碎车间料仓。

80mm的筛面为检查筛，若有少量超过80mm的超径石，可由胶带机送往细碎车间，进一步破碎。

3.6 细碎

细碎车间配置NP1315反击破碎机3台。细碎破碎机车间侧面设有钢筋混凝土的细破调节料仓。由二级筛分车间筛分出的部分40～80mm，20～40mm的碎石料经调节料仓而进入破碎机破碎。

细碎设计为闭路循环生产。破碎料输往二级筛分调节料仓以供再次筛分。

3.7 三级筛分

三级筛分为制砂检查筛分，筛分楼内设置3YKR2460圆振筛6台，筛面是5mm和3mm的筛网。

由二级筛分楼输入的＜40mm粒径的混合料进入制砂调节料仓供立式冲击破碎机和棒磨机制砂，部分5mm～3mm的粗砂进棒磨机整形。

经筛分后，＜5mm的砂进入FC-12螺旋洗砂机进行部分脱水，再经直线脱水筛进行预脱水。

三级筛分为湿式筛分。

3.8 立式冲击破碎机制砂

采用进口RP109立式冲击破碎机共4台。与制砂车间相联系的是调节料仓，调节料仓为廊道式结构。5～20mm、20～40mm的石料混合进入立式冲击破碎机制砂，制砂采用闭路生产工艺。

3.9 棒磨机制砂

棒磨机制砂的作用主要是调整立式冲击破碎机制砂后细度模数偏大，颗粒级配不甚合理的问题。棒磨机MBZ2136棒磨机8台。从制砂调节料仓中供料给棒磨机，经螺旋洗砂机及直线脱水筛预脱水后，送往成品料仓。

为了控制砂中的石粉含量，棒磨机的入料为5～20mm的小石和部分3～5mm的粗砂，设计棒磨后砂产品细度模数FM=2.4左右。在生产中通过控制加料量、加棒量、加水量和棒径组合等来调整控制砂产品的细度模数。

3.10 石粉回收

本加工系统的制砂作业中采用湿法生产工艺，通过螺旋洗砂机进行砂水分离的过程中，有一部分石粉流失，须加以补充。因此采用了石粉回收工艺。石粉回收采用Derrick公司的细砂回收装置，2E48-120W-4A共3套。

棒磨车间中螺旋洗砂机的尾水和第三筛分车间的螺旋洗砂机的尾水中会有一部分石粉和细砂。尾水通过专用集浆槽进入第一级刮砂机将粗颗粒剔除后再进入料浆池。料浆池内底部的管道与渣浆泵连接，渣浆泵将砂浆泵入细砂回收装置，经处理后的石粉经过强力脱水筛脱水，排入石粉胶带机。经回收装置的溢流水通过排水系统进入系统主排水。石粉回收工艺流程见图1。(www.xing528.com)

图1 石粉回收工艺流程

3.11 石粉混掺工艺

①由于大法坪砂石加工系统既要供应大坝碾压混凝土的骨料，又要供应常规混凝土的骨料，而这两类混凝土骨料的技术要求有些差别，尤其是在石粉含量上，用于碾压混凝土时，砂中石粉含量为16%～20%，而用于常规混凝时，砂中石粉含量为12%～16%。

②由于在同一时段上，既有碾压混凝土的浇筑，又有常规混凝土的浇筑。

③由于在不同时段上，两种混凝土的施工强度不同，混凝土强度比例不同。

鉴于以上几个原因，砂中混掺石粉要能灵活调整，以适应混凝土施工的要求，故采取了如下的措施：

①在第二筛分车间排水渠与石粉回收车间尾水汇合处设刮砂机2台，产量50t/h，用以回收尾水中的细颗粒，使在生产常态砂时不开启石粉回收装置。

②石粉回收装置回收的石粉，通过胶带机输入混料胶带机进行掺和，保证石粉含量的均匀。

③石粉回收装置3套，可根据不同时段石粉掺入量的需要，调整运行的台数。

4 系统设备配置

为保证系统运行可靠，高效、连续生产，系统配置设备如表1所示。

表1 大法坪砂石加工系统设备配置表

续表

续表

5 系统建设

本系统于2002年7月1日开工，在施工准备阶段，项目部做了大量的技术准备、组织准备及资源准备工作，制定了切实可行的施工方案，施工计划与施工网络图。

开工后对进料场的14#公路进行了重新勘测规划，选择了更方便的路线，于同年11月8日道路形成通车条件，打开了料场揭顶施工的局面。

由于系统布置及工艺方案于2002年9月16日正式批准，系统土建施工于2002年9月18日正式施工。我们抓紧了加工系统的一期场平及土建施工。根据生产环节的需要及工程量的大小，先进行了1、2级转料仓、半成品料堆场廊道、成品料场两到廊道的土建施工。并进行了预筛分车间的场平开挖。在进行预筛分车间的场平开挖的过程中，发现所处车间的地质问题，经修改设计后恢复施工。

在抓关键部位施工的同时，系统二筛、三筛、超细碎、制砂等车间及供水泵站与废水回收系统也相继开始施工。

为保证钢结构加工有较好的工作条件，在抓土建施工的同时，及时对已完成施工的部位如：制砂车间平台、成品堆场进行回填碾压处理，给钢结构制作创造良好的施工条件。2003年3月2日系统钢结构制作开始。

在抓主体工程施工的同时，职工生活营地于2003年4月完工。

项目部参与了业主采购设备的招投标工作并积极组织自购设备的招投标工作，为保证设备按时到货做了大量的工作。

当土建部位逐步提供后，胶带机钢结构的安装也相继开始。随着设备的分批到货，凡不影响后续施工的部位的设备也开始进行安装。

当移动式破碎站设备到货后，组织设备管理人员及设备安装运行人员进行了专业培训，由供货商现场服务工程师授课。以1个月的时间将两台设备安装、空载调试完毕，由组装场安全行驶到生产部位。

经过项目部全体员工的努力，系统于2002年10月底完成了一期场地平整，2003年4月完成了系统各车间的土建施工，2003年6月完成了转料场、半成品堆场的土建施工，2003年7月料场开采工作面形成，2003年9月25日系统设备全部安装调试完毕，具备系统联动、满负荷调试、工艺调试的条件，2003年11月底系统调试工作全面结束，同年12月1日通过业主、监理单位的验收。

本系统工期完全满足合同要求，工程施工质量良好，被评为优良工程。

6 系统扩容改造

为实施大坝▽400.00m水位建设的方案，为迎接2005年下半年大坝混凝土浇筑突破40万m3/月的浇筑高峰，系统于2004年7月开始进行扩容施工，实施项目为：料场竖井与胶带机平洞施工、加工系统满足▽400.00m方案的设备的安装，系统扩容后的调试。

2004年8月1日开始进行平洞临时道路的施工，与此同时进行竖井导井孔的打钻施工及平洞悬拉式胶带机钢结构制作、洞室内安装及检修桥机的制作。

2004年12月15日竖井开挖、平洞土建施工完成，2005年1月15日平洞胶带机结构及检修桥机安装完成，2005年2月7日系统扩容设备全部安装完毕。当月10日投入调试运行。

经过扩容后的砂石加工系统完全具备了高效、连续生产的条件，移动式破碎机与竖井内破碎机可以在料场降段及设备检修时形成互补，加工系统设备可以根据成品料的需求合理调配，系统完全具备混凝土高峰浇筑强度32.5万m3/月生产砂石的能力。

7 系统生产管理模式

为保证系统安全、连续、高效运行，采取了分区、分专业、定量，定质、定安全、定消耗、定维护，将员工收入与系统产量、质量、安全、消耗、设备完好情况挂钩的管理模式，生产与效益相结合，使参加生产的全体员工人人关心生产、讲质量、注重安全。

分区：将加工系统分为料场开采及粗破生产，成品砂石料加工两大生产区。

分专业：将料场开采、破碎、筛分、制砂及石粉回收、电气运行管理及给排水及废水处理分车间进行管理。

定量：按招标文件要求，制定本系统生产各部位定量生产表，系统从料场开采至各生产车间各设备的产量目标明确，做到系统生产时各部位运行员工产量明确，使系统高效生产。

定质：按招标文件要求，制定本系统生产各部位的质量控制点，使施工、运行人员质量目标明确，使系统生产质量始终处于受控状态。

定安全：制定系统安全运行管理文件，使施工运行人员安全生产责任明确，保证系统安全生产。

定消耗：在系统运行管理过程中，制定一整套的生产管理文件，特别制定用水用电、维护用材料、设备配件更换、保养用材料消耗指标，控制生产成本，使系统生产高产、高效益。

定维护：在系统运行管理过程中，制定一整套适应系统生产的设备检修、维护、保养制度，明确日维护、周保养、月检修的内容，并强制性地实施，保证设备完好，保障系统正常、连续生产。

系统生产统一由项目部生产调度部指挥，根据监理工程师下达的年、季、月生产计划合理组织系统检修与生产。利用大坝混凝土浇筑强度不高的时段，合理安排料场降段及运输支路的施工。在遇大坝混凝土浇筑高峰料场需降段时，合理安排加班并采取激励机制，保证毛料开采，保障系统生产毛料的供应。

8 系统质量控制

8.1 产品质量指标

根据大坝混凝土拌制质量要求，结合国家规范，业主对成品砂石料的质量作了如下要求，分别见表2、表3。

表2 粗骨料产品质量技术要求

表3 细骨料产品质量技术要求

8.2 砂石料的质量控制

（1） 粗骨料含泥、坚固性指标、软弱颗粒含量的控制

在料场开采过程中有专人拣除泥团、树根、软弱颗粒。

预筛分车间的圆筒洗石机可以将80mm以下石料中的含泥进行冲洗。

在料场开采过程中发现的强风化带岩石，及时将其作为废料清除。

在二筛分车间成品胶带机头加设冲洗水管，保证进成品料仓骨料洁净。

在进入成品料仓的胶带机上安排专人剔除漏除的杂物。

（2） 粗骨料超逊径的控制

采用调整破碎机开口、控制第二、三筛分车间筛网孔径、调整圆振动筛角度、控制筛面料量等方法，达到控制粗骨料超逊指标。

（3） 针片状颗粒含量的控制

中、细碎均选用了反击式破碎机，利用反击破碎机其产品粒形好的优点，可以大大减少大中石针片状含量，可以得到优良的产品粒形。

（4） 粗骨料含水量的控制

粗骨料含水的控制主要通过在成品料仓的堆存进行滤水。

（5） 砂的细度模数的控制

砂的细度模数通过调整棒磨机的投棒量、棒径比、进棒磨机料量、供水量等来控制砂的细度模数。还可以通过调整石粉回收装置产量，调整刮砂机速度等方法来改变砂的细度模数。

（6） 砂石粉含量的控制

通过调整石粉回收装置旋流器开启个数、进集浆池浆液的浓度、控制进集浆池浆液的粒径、集浆池浆液的深度以及来浆量、工作压力来调整石粉回收装置的产量，使石粉产量基本恒定。

（7） 细骨料含水的控制

采用预脱水和堆存自然脱水的方式。

预脱水：在输往成品砂堆场的过程中，在螺旋洗砂机的出料端下，设预脱水筛对生产的成品砂进行预脱水。

由于砂堆场有足够大的存量。特别是对碾压混凝土用砂，石粉含量较高，系统设4个碾压砂堆场，以延长堆存脱水的时间。

在砂堆场底部设置盲沟，场外有排水沟以利于排水。

在砂堆场顶部设置防雨棚，在输砂胶带机上设置防雨棚。

（8） 砂含泥量的控制

进入制砂车间生产的骨料，经过各级筛分车间的冲洗与圆筒洗石机的冲洗，基本没有泥团，骨料表面洁净。

通过以上行之有效的控制，加上在生产过程中的检查与控制，系统投入正常运行以来，未发生质量事故，所有产品质量指标均控制在规范允许范围内，砂石骨料的各项技术指标没有大的波动。附大法坪砂石加工系统2005年质量检测统计见表4。

表4 大法坪砂石加工系统2005年质量检测统计

9 系统的生产能力

系统扩容后，在调试阶段进行了多项工艺试验，掌握积累了诸多数据及设备组合生产方案，对各加工设备的技术参数进行了整定，确定了满足砂石料生产的各种工况，重新确定了设备的生产指标，明确了各加工车间的责任。并于2005年7月与业主及监理工程师对系统的生产能力做了联合取样检验，结果见表5。

表5 大法坪砂石加工系统生产能力检测表

按照混凝土高峰浇筑强度32.5万m3/月生产砂石料计算：系统加工成品料总产量应为2250t/h，其中：砂800t/h、40～80mm骨料450t/h、20～40mm骨料600t/h、5～20mm骨料450t/h，根据连续一周的检测，系统各项生产指标完全满足并超过扩容要求。

2005年10月底，龙滩水电站大坝混凝土浇筑进入持续高峰，系统迎来了严峻的考验，进入高峰生产以来，系统保持了高效生产的良好势头，于11月向大坝供应砂石骨料84.82万t，12月向大坝供应砂石骨料95.48万t，大大地超过了招标文件要求及系统设计能力，受到了监理单位及业主的好评。

10 对系统的认识

通过大法坪砂石加工系统两年多来特别是高峰生产以来的检验，我们认为系统布置合理、紧凑，工艺满足混凝土用料生产要求，设备选型合理，结构设计稳定可靠，各生产车间及各辅助设施都能充分发挥功能，系统能经受高峰生产的检验，可以说是成功的，也为国内即将新建的大型、特大型水电混凝土大坝工程人工砂石料系统提供了借鉴。但理性地看待系统，我们认为还有不尽如人意之处，如：

（1） 系统布置方面

如果将半成品料堆场再向料场开挖进20m，将使半成品料仓活库容增加，能方便系统生产调节。

如果将成品料堆场下两条净料廊道向内收5m，将会使堆场净料活库容增加。

（2） 废水回收设备

由于对石料场岩石物理性能认识不足，没有充分估计到石料的磨耗性差导致生产弃料大大超过设计值，使按设计选型的清淤装置难以与其匹配，导致系统后期生产尾料直接排往新增尾渣库。

（3） 移动式胶带机

系统设计时为配合移动式破碎机生产，与其配套了移动式胶带机。由于石料场地的狭窄，破碎机移动频繁，移动式胶带机难以适应频繁的移动及降段，使移动胶带机不能充分发挥其最大效用。实践证明移动胶带机适应于在较大的工作面运行。由于以上原因，于2004年4月停止了移动胶带机的使用。

11 结语

实践证明大法坪砂石加工系统是当时国内最大的运行可靠的人工砂石加工系统，其规划布局是合理的、工艺是可靠的、引进的关键设备技术上是先进可靠的，保证了工程建设的需要。

◎作者简介：

赵小青，男，高级工程师，葛洲坝五公司法人代表，总经理。

李学莉，女，高级工程师，葛洲坝集团溪落渡砂石部副总经理。

朱显山，男，高级工程师，葛洲坝五公司副总工程师，砂石科学研究所所长。

陈舜海，男，高级工程师，葛洲坝五公司原总工程师。