机床零件用钢及热处理（JB/T 6609—2008）
1 范围
本标准规定了金属切削机床（以下简称机床）零件常用钢材品种，不同热处理的硬化层深度、硬度、热处理技术要求的表示方法及其在图样上的标注。
本标准适用于各类机床的钢制零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 699—1999 优质碳素结构钢
GB/T 700—2006 碳素结构钢（ISO 630：1995，NEQ）
GB/T 1220—2007 不锈钢棒
GB/T 1222—2007 弹簧钢
GB/T 1298—2008 碳素工具钢（ASTM A686：1992，NEQ）
GB/T 1299—2000 合金工具钢（neq ASTM A 681：1994）
GB/T 1591—1994 低合金高强度结构钢（neq ISO 4950：1981）
GB/T 3077—1999 合金结构钢（neq DIN EN 10083-1：1991）
GB/T 8731—1988 易切削结构钢 技术条件（neq ГОСТ 1414：1975）
GB/T 9943—2008 高速工具钢（ISO 4957：1999，NEQ）
GB/T 15712—2008 非调质机械结构钢（ISO 11692：1994，MOD）
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1 渗碳、碳氮共渗淬火有效硬化层深度 carburizing，carbonitriding and hardening effective case depth
从渗碳、碳氮共渗淬硬零件表面至硬度为550HV处的垂直距离。
3.2 有效渗氮层深度 nitriding effective case depth
从渗氮零件表面至规定硬度处的垂直距离。
3.3 感应淬火、火焰淬火有效硬化层深度 induction hardening and flame hardening effective case depth
从淬硬零件表面至维氏硬度等于技术要求的最低硬度的0.8倍处的垂直距离。
3.4 固溶处理 solid solution treatment
将合金加热至高温单相区，使过剩相充分溶解到固溶体中，经快速冷却得到过饱和的固溶体，这一过程称为固溶处理。
4 机床零件常用的钢材品种
钢的化学成分应符合表1的规定。
表1 钢的化学成分及基本特性
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5 热处理技术要求的表示方法
5.1 热处理的设计技术要求通常包括热处理工艺方法、有效硬化层深度和表面硬度三部分内容，但根据零件的具体情况不同可选定与其服役条件有关内容的全部或一部分。
5.2 热处理工艺方法可用汉字名称或代号表示。代号是用其名称中一个汉字的汉语拼音的第一个字母大写表示，当有重复时再取其名称中另一个汉字的汉语拼音的第一个字母小写共同表示。
5.3 当热处理工艺方法用汉字名称时，其有效硬化层深度和表面硬度采用范围值表示。
5.4 当热处理工艺方法用代号时，其有效硬化层深度和表面硬度采用表3～表6规定的公称值表示。
5.5 两种热处理方法代号复合使用时，应在代号中用横线“-”隔开。
5.6 常用的热处理技术要求表示举例见表2。
表2 常用的热处理工艺方法及技术要求
5 热处理技术要求的表示方法
5.1 热处理的设计技术要求通常包括热处理工艺方法、有效硬化层深度和表面硬度三部分内容，但根据零件的具体情况不同可选定与其服役条件有关内容的全部或一部分。
5.2 热处理工艺方法可用汉字名称或代号表示。代号是用其名称中一个汉字的汉语拼音的第一个字母大写表示，当有重复时再取其名称中另一个汉字的汉语拼音的第一个字母小写共同表示。
5.3 当热处理工艺方法用汉字名称时，其有效硬化层深度和表面硬度采用范围值表示。
5.4 当热处理工艺方法用代号时，其有效硬化层深度和表面硬度采用表3～表6规定的公称值表示。
5.5 两种热处理方法代号复合使用时，应在代号中用横线“-”隔开。
5.6 常用的热处理技术要求表示举例见表2。
表2 常用的热处理工艺方法及技术要求
注：1.冷卷弹簧的定形、消除应力处理可用“Hh”表示。
2.不同钢种的热处理代号见表7。
6 有效硬化层深度及深度偏差
6.1 常用的渗碳、碳氮共渗淬火有效硬化层深度及深度偏差按表3规定。
表3 常用的渗碳、碳氮共渗淬火有效硬化层深度及深度偏差 （单位：mm）
注：1.冷卷弹簧的定形、消除应力处理可用“Hh”表示。
2.不同钢种的热处理代号见表7。
6 有效硬化层深度及深度偏差
6.1 常用的渗碳、碳氮共渗淬火有效硬化层深度及深度偏差按表3规定。
表3 常用的渗碳、碳氮共渗淬火有效硬化层深度及深度偏差 （单位：mm）
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6.2 常用的有效渗氮层深度及深度偏差按表4规定。
表4 常用的有效渗氮层深度及深度偏差 （单位：mm）
6.2 常用的有效渗氮层深度及深度偏差按表4规定。
表4 常用的有效渗氮层深度及深度偏差 （单位：mm）
6.3 常用的感应淬火、火焰淬火有效硬化层深度及深度偏差按表5规定。
表5 常用的感应淬火、火焰淬火硬化层深度及深度偏差 （单位：mm）
6.3 常用的感应淬火、火焰淬火有效硬化层深度及深度偏差按表5规定。
表5 常用的感应淬火、火焰淬火硬化层深度及深度偏差 （单位：mm）
注：本表规定的感应淬火或火焰淬火的有效硬化层深度只适于有特殊要求的零件，一般可不选用。
6.4 表3～表5中规定的公称深度系指成品零件平面或圆周上的实际深度，如规定的深度不能满足要求时，可以另行确定。
7 表面硬度及硬度偏差
7.1 常用的硬度及硬度偏差按表6规定。
表6 常用的硬度及硬度偏差
注：本表规定的感应淬火或火焰淬火的有效硬化层深度只适于有特殊要求的零件，一般可不选用。
6.4 表3～表5中规定的公称深度系指成品零件平面或圆周上的实际深度，如规定的深度不能满足要求时，可以另行确定。
7 表面硬度及硬度偏差
7.1 常用的硬度及硬度偏差按表6规定。
表6 常用的硬度及硬度偏差
7.2 采用其他等效的硬度种类时，其对应的数值应与表6规定相符合。
7.3 表6规定的硬度不能满足零件要求时，可以另行确定。
8 钢材热处理的力学性能
常用钢种经不同热处理后的力学性能按表7规定。
9 热处理技术要求在图样上的表示方法
9.1 零件全部热处理时，技术要求应写在图面的空白处或标题栏内，不要与其他技术要求、说明等混在同一条中。
表7 钢材热处理后的力学性能
7.2 采用其他等效的硬度种类时，其对应的数值应与表6规定相符合。
7.3 表6规定的硬度不能满足零件要求时，可以另行确定。
8 钢材热处理的力学性能
常用钢种经不同热处理后的力学性能按表7规定。
9 热处理技术要求在图样上的表示方法
9.1 零件全部热处理时，技术要求应写在图面的空白处或标题栏内，不要与其他技术要求、说明等混在同一条中。
表7 钢材热处理后的力学性能
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注：渗碳淬火、感应淬火、火焰淬火、渗氮、氮碳共渗处理的力学性能均指心部的力学性能，其中感应淬火、火焰淬火、渗氮、氮碳共渗的心部力学性能取决于预备热处理方法。
例如：
淬火42～47HRC或C42
9.2 零件局部热处理时，应在图样上把需要热处理的局部用粗点画线画出其范围，并标注相应的尺寸和技术要求，同时在图面空白处或标题栏内注明“局部热处理”字样。如图1、图2。
注：渗碳淬火、感应淬火、火焰淬火、渗氮、氮碳共渗处理的力学性能均指心部的力学性能，其中感应淬火、火焰淬火、渗氮、氮碳共渗的心部力学性能取决于预备热处理方法。
例如：
淬火42～47HRC或C42
9.2 零件局部热处理时，应在图样上把需要热处理的局部用粗点画线画出其范围，并标注相应的尺寸和技术要求，同时在图面空白处或标题栏内注明“局部热处理”字样。如图1、图2。
图1
图1
图2
9.3 对于齿轮的齿部、爪型离合器的爪部、圆螺母的槽部等局部热处理，不便在图样上用粗点画线画出局部处理范围时，其技术要求应写在图面空白处或标题栏内，但要说明热处理的部位。
例如：
齿部感应淬火48～53HRC或齿部G48
爪部渗碳淬火深度0.8～1.6nun，58～63HRC或S0.8-C58
9.4 零件的局部需防止热处理时，应在图样上将防止热处理的部位用细实线画出其范围，并标注相应的尺寸和说明，同时在图面空白处或标题栏内写明技术要求。如图3。
图2
9.3 对于齿轮的齿部、爪型离合器的爪部、圆螺母的槽部等局部热处理，不便在图样上用粗点画线画出局部处理范围时，其技术要求应写在图面空白处或标题栏内，但要说明热处理的部位。
例如：
齿部感应淬火48～53HRC或齿部G48
爪部渗碳淬火深度0.8～1.6nun，58～63HRC或S0.8-C58
9.4 零件的局部需防止热处理时，应在图样上将防止热处理的部位用细实线画出其范围，并标注相应的尺寸和说明，同时在图面空白处或标题栏内写明技术要求。如图3。
图3
机床零件热处理技术条件
第1部分：退火、正火、调质（JB/T 8491.1—2008）
1 范围
JB/T 8491的本部分规定了金属切削机床零件（以下简称零件）退火、正火、调质的技术要求、检验方法与验收规则。
本部分适用于经退火、正火、调质处理的碳素钢、合金钢等零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T 8491的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法
GB/T 231.1 金属布氏硬度试验 第1部分 试验方法[GB/T 231.1—2002，eqv ISO 6506：1999（E）]
GB/T 1298—1986 碳素工具钢技术条件（neq ASTM A686：1979）
GB/T 1299—2000 合金工具钢（neqASTMA681：1994）
GB/T 6394—2002 金属平均晶粒度测定法（ASTME112：1996，MOD）
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
GB/T 18254—2002 高碳铬轴承钢
3 外观质量
3.1 零件的表面不得有裂纹及有害的伤痕等缺陷。
3.2 检验外观用肉眼或低倍放大镜观察。
4 表面硬度
4.1 表1所示钢号退火后的硬度一般应符合表中的规定。
表1 常用钢材的退火硬度
图3
机床零件热处理技术条件
第1部分：退火、正火、调质（JB/T 8491.1—2008）
1 范围
JB/T 8491的本部分规定了金属切削机床零件（以下简称零件）退火、正火、调质的技术要求、检验方法与验收规则。
本部分适用于经退火、正火、调质处理的碳素钢、合金钢等零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T 8491的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法
GB/T 231.1 金属布氏硬度试验 第1部分 试验方法[GB/T 231.1—2002，eqv ISO 6506：1999（E）]
GB/T 1298—1986 碳素工具钢技术条件（neq ASTM A686：1979）
GB/T 1299—2000 合金工具钢（neqASTMA681：1994）
GB/T 6394—2002 金属平均晶粒度测定法（ASTME112：1996，MOD）
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
GB/T 18254—2002 高碳铬轴承钢
3 外观质量
3.1 零件的表面不得有裂纹及有害的伤痕等缺陷。
3.2 检验外观用肉眼或低倍放大镜观察。
4 表面硬度
4.1 表1所示钢号退火后的硬度一般应符合表中的规定。
表1 常用钢材的退火硬度
4.2 表2所示钢号正火后的硬度一般应符合表中的规定。
表2 常用钢材的正火硬度
4.2 表2所示钢号正火后的硬度一般应符合表中的规定。
表2 常用钢材的正火硬度
4.3 常用钢号调质后的硬度一般应符合表3的规定。
表3 常用钢材的调质硬度
4.3 常用钢号调质后的硬度一般应符合表3的规定。
表3 常用钢材的调质硬度
（续）
（续）
4.4 采用本标准以外的钢号或对硬度有特殊要求的零件，其钢号和硬度应符合图样或工艺文件的规定。
4.5 检验硬度应按GB/T 231.1规定的方法在零件上测量，当不宜采用规定的方法，也可采用其他硬度试验方法。
5 显微组织
5.1 碳素工具钢零件球化退火后的显微组织按GB/T 1298—1986第一、第二级别图评定，珠光体2～4级合格。网状碳化物当零件截面尺寸小于或等于60mm时，1～2级合格；当零件截面尺寸大于60mm时，1～3级合格。
5.2 合金工具钢零件球化退火后的显微组织按GB/T 1299—2000第一、第二级别图评定，珠光体2～5级合格。网状碳化物1级～3级合格。
5.3 高碳铬轴承钢零件球化退火后的显微组织按GB/T 18254—2002第六、第七级别图评定，珠光体2～5级合格。网状碳化物1～2级合格。
5.4 碳素结构钢、合金结构钢零件正火后的显微组织应为均匀分布的铁素体加片状珠光体。晶粒度按GB/T 6394—2002第一级别图评定，5～8级合格。
5.5 碳素结构钢、合金结构钢零件调质后表层的显微组织一般为回火索氏体和小于或等于5%的铁素体。
5.6 零件退火、正火、调质后的脱碳层按GB/T 224规定的方法检验，表面脱碳层深度应小于单面加工余量的三分之一。
5.7 检验显微组织按GB/T 13298规定的方法在同炉处理的试样上观察，当有异议时需在零件上观察。
6 畸变
6.1 零件的畸变量应符合图样或工艺文件的规定。
6.2 畸变量超差的零件一般可进行校正，精度稳定性要求高的零件校正后应进行消除应力处理。
7 验收规则
7.1 零件应达到技术要求中规定的有关指标方为合格。
7.2 外观质量、表面硬度、畸变属必检项目，每炉零件都应进行检验，其余属抽检项目，抽检项目应在工艺文件中注明。
机床零件热处理技术条件
第2部分：淬火、回火（JB/T 8491.2—2008）
1 范围
JB/T 8491的本部分规定了金属切削机床零件（以下简称零件）淬火、回火的技术要求、检验方法与验收规则。
本部分适用于在加热炉中穿透加热淬火、回火处理，表面硬度等于或大于35HRC的钢制零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T 8491的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 224 钢的脱碳层深度的测定法
GB/T 230.1 金属洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）[ISO6508-1：1999 Metallic materials-Rockwell hardness test—Part1：Test method（scales A、B、C、D、E、F、G、H、K、N，、T），MOD]
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
JB/T 1255—2001 高碳铬轴承钢 滚动轴承零件热处理技术条件
JB/T 9211 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级
3 外观质量
3.1 零件的表面应清洁，不允许有裂纹、烧伤及超过加工余量的麻点、锈蚀和碰伤，在无氧化条件下处理的零件其表面一般应无氧化色泽。
3.2 检验外观用肉眼或低倍放大镜观察，必要时可采用浸油喷砂法或无损检测法检验裂纹。
4 表面硬度
4.1 零件的表面硬度应符合图样和工艺文件的规定。表面硬度偏差一般为+50HRC。
4.2 质量≤5kg的重要零件，单件的表面硬度一致性应≤3HRC；质量＞5～30kg的重要零件，单件的表面硬度一致性应≤4HRC。
4.3 检验硬度应按GB/T 230.1规定的方法在零件有代表性的工作表面测量，当不宜采用规定的方法时，也可采用其他硬度试验方法。
5 淬硬区尺寸
局部淬火的零件其淬硬区的尺寸偏差应符合表1的规定，对淬硬区尺寸有特殊要求的零件应按工艺文件执行。
表1 局部淬火零件淬硬区的尺寸偏差 （单位：mm）
4.4 采用本标准以外的钢号或对硬度有特殊要求的零件，其钢号和硬度应符合图样或工艺文件的规定。
4.5 检验硬度应按GB/T 231.1规定的方法在零件上测量，当不宜采用规定的方法，也可采用其他硬度试验方法。
5 显微组织
5.1 碳素工具钢零件球化退火后的显微组织按GB/T 1298—1986第一、第二级别图评定，珠光体2～4级合格。网状碳化物当零件截面尺寸小于或等于60mm时，1～2级合格；当零件截面尺寸大于60mm时，1～3级合格。
5.2 合金工具钢零件球化退火后的显微组织按GB/T 1299—2000第一、第二级别图评定，珠光体2～5级合格。网状碳化物1级～3级合格。
5.3 高碳铬轴承钢零件球化退火后的显微组织按GB/T 18254—2002第六、第七级别图评定，珠光体2～5级合格。网状碳化物1～2级合格。
5.4 碳素结构钢、合金结构钢零件正火后的显微组织应为均匀分布的铁素体加片状珠光体。晶粒度按GB/T 6394—2002第一级别图评定，5～8级合格。
5.5 碳素结构钢、合金结构钢零件调质后表层的显微组织一般为回火索氏体和小于或等于5%的铁素体。
5.6 零件退火、正火、调质后的脱碳层按GB/T 224规定的方法检验，表面脱碳层深度应小于单面加工余量的三分之一。
5.7 检验显微组织按GB/T 13298规定的方法在同炉处理的试样上观察，当有异议时需在零件上观察。
6 畸变
6.1 零件的畸变量应符合图样或工艺文件的规定。
6.2 畸变量超差的零件一般可进行校正，精度稳定性要求高的零件校正后应进行消除应力处理。
7 验收规则
7.1 零件应达到技术要求中规定的有关指标方为合格。
7.2 外观质量、表面硬度、畸变属必检项目，每炉零件都应进行检验，其余属抽检项目，抽检项目应在工艺文件中注明。
机床零件热处理技术条件
第2部分：淬火、回火（JB/T 8491.2—2008）
1 范围
JB/T 8491的本部分规定了金属切削机床零件（以下简称零件）淬火、回火的技术要求、检验方法与验收规则。
本部分适用于在加热炉中穿透加热淬火、回火处理，表面硬度等于或大于35HRC的钢制零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T 8491的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 224 钢的脱碳层深度的测定法
GB/T 230.1 金属洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）[ISO6508-1：1999 Metallic materials-Rockwell hardness test—Part1：Test method（scales A、B、C、D、E、F、G、H、K、N，、T），MOD]
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
JB/T 1255—2001 高碳铬轴承钢 滚动轴承零件热处理技术条件
JB/T 9211 中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级
3 外观质量
3.1 零件的表面应清洁，不允许有裂纹、烧伤及超过加工余量的麻点、锈蚀和碰伤，在无氧化条件下处理的零件其表面一般应无氧化色泽。
3.2 检验外观用肉眼或低倍放大镜观察，必要时可采用浸油喷砂法或无损检测法检验裂纹。
4 表面硬度
4.1 零件的表面硬度应符合图样和工艺文件的规定。表面硬度偏差一般为+50HRC。
4.2 质量≤5kg的重要零件，单件的表面硬度一致性应≤3HRC；质量＞5～30kg的重要零件，单件的表面硬度一致性应≤4HRC。
4.3 检验硬度应按GB/T 230.1规定的方法在零件有代表性的工作表面测量，当不宜采用规定的方法时，也可采用其他硬度试验方法。
5 淬硬区尺寸
局部淬火的零件其淬硬区的尺寸偏差应符合表1的规定，对淬硬区尺寸有特殊要求的零件应按工艺文件执行。
表1 局部淬火零件淬硬区的尺寸偏差 （单位：mm）
6 显微组织
6.1 中碳结构钢、中碳合金结构钢零件淬火后的显微组织按JB/T 9211评定，马氏体1～5级合格；弹簧钢零件，马氏体1～4级合格。
6.2 碳素工具钢、合金工具钢零件淬火、回火及高速钢零件淬火后的显微组织应满足合同方的要求。
6.3 滚铬轴承钢零件淬火、回火后的显微组织按JB/T 1255—2001第二级别图评定，重要零件1级～3级合格，一般零件1～5级合格。
6.4 零件淬火、回火后的脱碳层按GB/T 224规定检验，表面脱碳层深度应小于单面加工余量的三分之一。
6.5 按GB/T 13298规定的方法，在零件有代表性的部位或试样上检验显微组织。
7 力学性能
7.1 弹性零件的力学性能应符合图样规定。
7.2 各项力学性能的检验方法应符合有关标准的规定。
8 畸变
8.1 零件的畸变量应符合图样或工艺文件的规定。
8.2 畸变量超差的零件一般可以校正，精度稳定性要求高的零件校正后应进行消除应力处理。
9 验收规则
9.1 零件应达到技术要求中规定的有关指标方为合格。
9.2 外观质量、表面硬度、畸变属必检项目，每批零件都应进行检验，其余属抽检项目，抽检项
目应在工艺文件中注明。
机床零件热处理技术条件
第3部分：感应淬火、回火（JB/T 8491.3—2008）
1 范围
JB/T 8491的本部分规定了金属切削机床零件（以下简称零件）感应淬火、回火的技术要求、检验方法与验收规则。
本部分适用于经感应淬火、回火处理的结构钢、工具钢、轴承钢等零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T 8491的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 230.1 金属洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）[ISO 6508-1：1999 Metallic materials-Rockwell hardness test—Part1：Test method（scales A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T），MOD]
GB/T 5617 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定（GB/T 5617—2005，ISO 3754：1976，NEQ）
GB/T 13298 金属显微组织检验方法(www.xing528.com)
JB/T 1255—2001 高碳铬轴承钢 滚动轴承零件热处理技术条件
JB/T 9204 钢件感应淬火金相检验
3 外观质量
3.1 零件的表面应清洁，不允许有裂纹、烧伤、锈蚀和碰伤等缺陷。
3.2 检验外观用肉眼或低倍放大镜观察，必要时可采用浸油喷沙法或无损检测法检验裂纹。
4 表面硬度
4.1 零件的表面硬度应符合图样和工艺文件的规定。表面硬度偏差一般为+50HRC。
4.2 表面硬度＞50HRC的重要零件，单件表面硬度的一致性应≤4HRC。
4.3 检验硬度应按GB/T 230.1规定的方法在零件有代表性的工作表面上测量。当不宜采用规定的方法时，也可采用其他硬度试验方法。
5 有效硬化层深度
5.1 零件的有效硬化层深度应符合图样和工艺文件的规定，有效硬化层深度极限偏差见表1。
5.2 有效硬化层深度一致性不应超过表2的规定，但形状复杂和大型的零件允许有较大的波动范围。
表1 有效硬化层深度极限偏差 （单位：mm）
6 显微组织
6.1 中碳结构钢、中碳合金结构钢零件淬火后的显微组织按JB/T 9211评定，马氏体1～5级合格；弹簧钢零件，马氏体1～4级合格。
6.2 碳素工具钢、合金工具钢零件淬火、回火及高速钢零件淬火后的显微组织应满足合同方的要求。
6.3 滚铬轴承钢零件淬火、回火后的显微组织按JB/T 1255—2001第二级别图评定，重要零件1级～3级合格，一般零件1～5级合格。
6.4 零件淬火、回火后的脱碳层按GB/T 224规定检验，表面脱碳层深度应小于单面加工余量的三分之一。
6.5 按GB/T 13298规定的方法，在零件有代表性的部位或试样上检验显微组织。
7 力学性能
7.1 弹性零件的力学性能应符合图样规定。
7.2 各项力学性能的检验方法应符合有关标准的规定。
8 畸变
8.1 零件的畸变量应符合图样或工艺文件的规定。
8.2 畸变量超差的零件一般可以校正，精度稳定性要求高的零件校正后应进行消除应力处理。
9 验收规则
9.1 零件应达到技术要求中规定的有关指标方为合格。
9.2 外观质量、表面硬度、畸变属必检项目，每批零件都应进行检验，其余属抽检项目，抽检项
目应在工艺文件中注明。
机床零件热处理技术条件
第3部分：感应淬火、回火（JB/T 8491.3—2008）
1 范围
JB/T 8491的本部分规定了金属切削机床零件（以下简称零件）感应淬火、回火的技术要求、检验方法与验收规则。
本部分适用于经感应淬火、回火处理的结构钢、工具钢、轴承钢等零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T 8491的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 230.1 金属洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）[ISO 6508-1：1999 Metallic materials-Rockwell hardness test—Part1：Test method（scales A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T），MOD]
GB/T 5617 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定（GB/T 5617—2005，ISO 3754：1976，NEQ）
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
JB/T 1255—2001 高碳铬轴承钢 滚动轴承零件热处理技术条件
JB/T 9204 钢件感应淬火金相检验
3 外观质量
3.1 零件的表面应清洁，不允许有裂纹、烧伤、锈蚀和碰伤等缺陷。
3.2 检验外观用肉眼或低倍放大镜观察，必要时可采用浸油喷沙法或无损检测法检验裂纹。
4 表面硬度
4.1 零件的表面硬度应符合图样和工艺文件的规定。表面硬度偏差一般为+50HRC。
4.2 表面硬度＞50HRC的重要零件，单件表面硬度的一致性应≤4HRC。
4.3 检验硬度应按GB/T 230.1规定的方法在零件有代表性的工作表面上测量。当不宜采用规定的方法时，也可采用其他硬度试验方法。
5 有效硬化层深度
5.1 零件的有效硬化层深度应符合图样和工艺文件的规定，有效硬化层深度极限偏差见表1。
5.2 有效硬化层深度一致性不应超过表2的规定，但形状复杂和大型的零件允许有较大的波动范围。
表1 有效硬化层深度极限偏差 （单位：mm）
表2 有效硬化层的深度一致性 （单位：mm）
表2 有效硬化层的深度一致性 （单位：mm）
注：同批件系指用同炉号材料经同批处理的一批零件。
5.3 按GB/T 5617规定的方法，在零件或模拟试样上测量有效硬化层深度。
6 淬硬区、软带或未淬区的部位与尺寸
6.1 淬硬区的部位应符合图样和工艺文件的规定，淬硬区范围的尺寸极限偏差一般为：中频±5mm；超音频及高频±4mm。
6.2 软带或未淬区的尺寸
6.2.1 淬硬层表面有槽、孔时，在槽、孔附近和零件端部的软带或未淬区的宽度A（见图1）为：中频小于或等于12mm；超音频、高频小于或等于8mm。
6.2.2 附梯轴小圆外径淬硬时，在阶梯处的环形软带或未淬区宽度A（见图2）应符合表3的规定。
注：同批件系指用同炉号材料经同批处理的一批零件。
5.3 按GB/T 5617规定的方法，在零件或模拟试样上测量有效硬化层深度。
6 淬硬区、软带或未淬区的部位与尺寸
6.1 淬硬区的部位应符合图样和工艺文件的规定，淬硬区范围的尺寸极限偏差一般为：中频±5mm；超音频及高频±4mm。
6.2 软带或未淬区的尺寸
6.2.1 淬硬层表面有槽、孔时，在槽、孔附近和零件端部的软带或未淬区的宽度A（见图1）为：中频小于或等于12mm；超音频、高频小于或等于8mm。
6.2.2 附梯轴小圆外径淬硬时，在阶梯处的环形软带或未淬区宽度A（见图2）应符合表3的规定。
图1 槽、孔附近和零件端部的软带或未淬区的宽度
图1 槽、孔附近和零件端部的软带或未淬区的宽度
图2 阶梯处的环形软带或未淬区宽度
表3 阶梯轴阶梯处软带宽度 （单位：mm）
图2 阶梯处的环形软带或未淬区宽度
表3 阶梯轴阶梯处软带宽度 （单位：mm）
6.2.3 淬硬层下部有孔，且最小壁厚b小于有效硬化层深度5倍时，其淬硬区的软带或未淬区宽度A（见图3）应不大于孔的深度。
6.2.4 淬硬区不能一次连续淬火时，在接头处的软带或未淬区宽度A、B（见图4），其指标应符合表4的规定。
6.2.3 淬硬层下部有孔，且最小壁厚b小于有效硬化层深度5倍时，其淬硬区的软带或未淬区宽度A（见图3）应不大于孔的深度。
6.2.4 淬硬区不能一次连续淬火时，在接头处的软带或未淬区宽度A、B（见图4），其指标应符合表4的规定。
图3 淬硬层下部有孔，淬硬区的软带或未淬区宽度
图3 淬硬层下部有孔，淬硬区的软带或未淬区宽度
图4 接头处的软带或未淬区宽度
表4 淬硬区接头处软带宽度 （单位：mm）
图4 接头处的软带或未淬区宽度
表4 淬硬区接头处软带宽度 （单位：mm）
6.2.5 法兰盘内端面淬硬时，在相邻轴颈周围的环形软带或未淬区宽度A（见图5）为：中频小于或等于12mm；超音频、高频小于或等于8mm。
6.2.6 两相交面均淬硬时，在相交面的软带或未淬区宽度A（见图6）为：中频小于或等于15mm；超音频、高频小于或等于8mm。
6.2.7 深孔表面淬硬且淬硬处距端面大于或等于200mm或锥孔的大、小圆内径差D-d大于或等于10mm时，其接头处的环形软带或未淬区宽度A（见图7）为：中频小于或等于25mm；超音频、高频小于或等于12mm。
6.2.8 孔径大于200mm的内孔表面淬硬时，轴向的软带或未淬区宽度A（见图8）为：中频小于或等于25mm；超音频、高频小于或等于12mm。
6.2.5 法兰盘内端面淬硬时，在相邻轴颈周围的环形软带或未淬区宽度A（见图5）为：中频小于或等于12mm；超音频、高频小于或等于8mm。
6.2.6 两相交面均淬硬时，在相交面的软带或未淬区宽度A（见图6）为：中频小于或等于15mm；超音频、高频小于或等于8mm。
6.2.7 深孔表面淬硬且淬硬处距端面大于或等于200mm或锥孔的大、小圆内径差D-d大于或等于10mm时，其接头处的环形软带或未淬区宽度A（见图7）为：中频小于或等于25mm；超音频、高频小于或等于12mm。
6.2.8 孔径大于200mm的内孔表面淬硬时，轴向的软带或未淬区宽度A（见图8）为：中频小于或等于25mm；超音频、高频小于或等于12mm。
图5 相邻轴颈周围的环形软带或未淬区宽度
图5 相邻轴颈周围的环形软带或未淬区宽度
图6 在相交面的软带或未淬区宽度
图6 在相交面的软带或未淬区宽度
图7 深孔与锥孔接头处的环形软带或未淬区宽度
图7 深孔与锥孔接头处的环形软带或未淬区宽度
图8 轴向的软带或未淬区宽度
7 显微组织
7.1 中碳结构钢及中碳合金结构钢零件感应淬火、回火后的显微组织按JB/T 9204评定，3～7级合格。
7.2 碳素工具钢、合金工具钢零件感应淬火、回火后的显微组织应满足合同方要求。
7.3 滚铬钢零件感应淬火、回火后的显微组织参照JB/T 1255—2001第二级别图评定，重要零件1～3级合格，一般零件1～7级合格。
7.4 按GB/T 13298规定的方法，在零件有代表性的部位或模拟试样上检验显微组织。
8 畸变
8.1 零件的畸变量应符合图样或工艺文件的规定。
8.2 畸变量超差的零件一般可以校正，精度稳定性要求高的零件校正后应进行消除应力处理。
9 验收规则
9.1 零件应达到技术要求中规定的有关指标方为合格。
9.2 外观质量、表面硬度、畸变、淬硬区的部位及软带尺寸属必检项目，每炉零件都应进行检验，其余属抽检项目，抽检项目应在工艺文件中注明。
机床零件热处理技术条件
第4部分：渗碳与碳氮共渗、淬火、回火（JB/T 8491.4—2008）
1 范围
JB/T 8491的本部分规定了金属切削机床零件（以下简称零件）渗碳与碳氮共渗、淬火、回火的技术要求、检验方法与验收规则。
本部分适用于经渗碳与碳氮共渗、淬火、回火处理，含碳量小于0.30%的碳素结构钢、合金结构钢等零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T 8491的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 230.1 金属洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）[ISO 6508-1：1999 Metallic materials-Rockwell hardness test-Part 1：Test method（scales A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T），MOD]
GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法（ASTM E 112：1996，MOD）
GB/T 9450 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核（GB/T 9450—2005，ISO 2639：2002，MOD）
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
QC/T 262 汽车渗碳齿轮金相检验
QC/T 29081 汽车碳氮共渗齿轮金相检验
3 外观质量
3.1 零件的表面应清洁，不允许有裂纹、烧伤、麻点和碰伤等缺陷。
3.2 检验外观用肉眼或低倍放大镜观察，必要时可采用浸油喷砂法或无损检测法检验裂纹。
4 表面硬度
4.1 零件的表面硬度应符合图样和工艺文件的规定。表面硬度偏差一般为+50HRC。
4.2 表面硬度的一致性不应超过表1的规定。
表1 表面硬度HRC一致性
图8 轴向的软带或未淬区宽度
7 显微组织
7.1 中碳结构钢及中碳合金结构钢零件感应淬火、回火后的显微组织按JB/T 9204评定，3～7级合格。
7.2 碳素工具钢、合金工具钢零件感应淬火、回火后的显微组织应满足合同方要求。
7.3 滚铬钢零件感应淬火、回火后的显微组织参照JB/T 1255—2001第二级别图评定，重要零件1～3级合格，一般零件1～7级合格。
7.4 按GB/T 13298规定的方法，在零件有代表性的部位或模拟试样上检验显微组织。
8 畸变
8.1 零件的畸变量应符合图样或工艺文件的规定。
8.2 畸变量超差的零件一般可以校正，精度稳定性要求高的零件校正后应进行消除应力处理。
9 验收规则
9.1 零件应达到技术要求中规定的有关指标方为合格。
9.2 外观质量、表面硬度、畸变、淬硬区的部位及软带尺寸属必检项目，每炉零件都应进行检验，其余属抽检项目，抽检项目应在工艺文件中注明。
机床零件热处理技术条件
第4部分：渗碳与碳氮共渗、淬火、回火（JB/T 8491.4—2008）
1 范围
JB/T 8491的本部分规定了金属切削机床零件（以下简称零件）渗碳与碳氮共渗、淬火、回火的技术要求、检验方法与验收规则。
本部分适用于经渗碳与碳氮共渗、淬火、回火处理，含碳量小于0.30%的碳素结构钢、合金结构钢等零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T 8491的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 230.1 金属洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）[ISO 6508-1：1999 Metallic materials-Rockwell hardness test-Part 1：Test method（scales A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T），MOD]
GB/T 6394 金属平均晶粒度测定法（ASTM E 112：1996，MOD）
GB/T 9450 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核（GB/T 9450—2005，ISO 2639：2002，MOD）
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
QC/T 262 汽车渗碳齿轮金相检验
QC/T 29081 汽车碳氮共渗齿轮金相检验
3 外观质量
3.1 零件的表面应清洁，不允许有裂纹、烧伤、麻点和碰伤等缺陷。
3.2 检验外观用肉眼或低倍放大镜观察，必要时可采用浸油喷砂法或无损检测法检验裂纹。
4 表面硬度
4.1 零件的表面硬度应符合图样和工艺文件的规定。表面硬度偏差一般为+50HRC。
4.2 表面硬度的一致性不应超过表1的规定。
表1 表面硬度HRC一致性
注：同批件系指用同炉号材料经同炉处理的一批零件。
4.3 钻孔等配作部位的硬度一般不超过35HRC。
4.4 检验硬度应按GB/T 230.1规定的方法在零件有代表性的工作表面上测量。当不宜采用规定的方法时，也可采用其他硬度试验方法。
5 硬化层深度
5.1 零件的硬化层深度应符合图样和工艺文件的规定，硬化层深度极限偏差见表2。
表2 硬化层深度极限偏差 （单位：mm）
注：同批件系指用同炉号材料经同炉处理的一批零件。
4.3 钻孔等配作部位的硬度一般不超过35HRC。
4.4 检验硬度应按GB/T 230.1规定的方法在零件有代表性的工作表面上测量。当不宜采用规定的方法时，也可采用其他硬度试验方法。
5 硬化层深度
5.1 零件的硬化层深度应符合图样和工艺文件的规定，硬化层深度极限偏差见表2。
表2 硬化层深度极限偏差 （单位：mm）
5.2 零件的硬化层深度一致性不应超过表3的规定。
表3 硬化层深度一致性 （单位：mm）
5.2 零件的硬化层深度一致性不应超过表3的规定。
表3 硬化层深度一致性 （单位：mm）
注：同批件系指用同炉号材料经同炉处理的一批零件。
5.3 硬化层深度的界限值为550HV1。
5.4 检验硬化层深度按GB/T 9450规定的方法用同炉试样测量。
6 显微组织
6.1 渗碳与碳氮共渗后零件的心部晶粒度按GB/T 6394检验，5～8级合格。
6.2 渗碳淬火、回火后，渗层表面的显微组织按QC/T 262评定，1～4级合格。
6.3 渗碳感应淬火、回火后，渗层表面的显微组织应满足合同方要求。
6.4 碳氮共渗淬火、回火后的显微组织按QC/T 29081评定，1～5级合格。
6.5 检验显微组织按GB/T 13298规定的方法在同炉试样上观察，当有异议时需在零件上观察。
7 畸变
7.1 零件的畸变量应符合图样或工艺文件的规定。
7.2 畸变量超差的零件一般可以校正，精度稳定性要求高的零件校正后应进行消除应力处理。
8 验收规则
8.1 零件应达到技术要求中规定的有关指标方为合格。
8.2 外观质量、表面硬度、畸变、硬化层深度属必检项目，每炉零件都应进行检验，其余属抽检项目，抽检项目应在工艺文件中注明。
机床零件热处理技术条件
第5部分：渗氮、氮碳共渗（JB/T 8491.5—2008）
1 范围
JB/T 8491的本部分规定了金属切削机床零件（以下简称零件）渗氮、氮碳共渗的技术要求、检验方法与验收规则。
本部分适用于经气体渗氮、离子渗氮和氮碳共渗处理的钢、铁零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T 8491的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 4340.1 金属维氏硬度试验 第1部分：试验方法（GB/T 4340.1—1999，eqv ISO 6507.1：1997）
GB/T 11354 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验
3 外观质量
3.1 零件的表面应呈银灰色或暗灰色，不应有剥落、碰伤及电弧烧伤等缺陷。
3.2 检验外观用肉眼或低倍放大镜观察。
4 表面硬度
4.1 渗氮后的成品零件表面硬度应不低于表1的规定。
表1 常用材料渗氮表面硬度
注：同批件系指用同炉号材料经同炉处理的一批零件。
5.3 硬化层深度的界限值为550HV1。
5.4 检验硬化层深度按GB/T 9450规定的方法用同炉试样测量。
6 显微组织
6.1 渗碳与碳氮共渗后零件的心部晶粒度按GB/T 6394检验，5～8级合格。
6.2 渗碳淬火、回火后，渗层表面的显微组织按QC/T 262评定，1～4级合格。
6.3 渗碳感应淬火、回火后，渗层表面的显微组织应满足合同方要求。
6.4 碳氮共渗淬火、回火后的显微组织按QC/T 29081评定，1～5级合格。
6.5 检验显微组织按GB/T 13298规定的方法在同炉试样上观察，当有异议时需在零件上观察。
7 畸变
7.1 零件的畸变量应符合图样或工艺文件的规定。
7.2 畸变量超差的零件一般可以校正，精度稳定性要求高的零件校正后应进行消除应力处理。
8 验收规则
8.1 零件应达到技术要求中规定的有关指标方为合格。
8.2 外观质量、表面硬度、畸变、硬化层深度属必检项目，每炉零件都应进行检验，其余属抽检项目，抽检项目应在工艺文件中注明。
机床零件热处理技术条件
第5部分：渗氮、氮碳共渗（JB/T 8491.5—2008）
1 范围
JB/T 8491的本部分规定了金属切削机床零件（以下简称零件）渗氮、氮碳共渗的技术要求、检验方法与验收规则。
本部分适用于经气体渗氮、离子渗氮和氮碳共渗处理的钢、铁零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过JB/T 8491的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB/T 4340.1 金属维氏硬度试验 第1部分：试验方法（GB/T 4340.1—1999，eqv ISO 6507.1：1997）
GB/T 11354 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验
3 外观质量
3.1 零件的表面应呈银灰色或暗灰色，不应有剥落、碰伤及电弧烧伤等缺陷。
3.2 检验外观用肉眼或低倍放大镜观察。
4 表面硬度
4.1 渗氮后的成品零件表面硬度应不低于表1的规定。
表1 常用材料渗氮表面硬度
4.2 渗氮表面硬度的一致性不应超过表2的规定。
表2 表面硬度HV一致性
4.2 渗氮表面硬度的一致性不应超过表2的规定。
表2 表面硬度HV一致性
注：同批件系指用同炉号材料经同炉处理的一批零件。
4.3 氮碳共渗后的成品零件表面硬度应不低于表3的规定。
表3 常用材料氮碳共渗表面硬度和渗层深度
注：同批件系指用同炉号材料经同炉处理的一批零件。
4.3 氮碳共渗后的成品零件表面硬度应不低于表3的规定。
表3 常用材料氮碳共渗表面硬度和渗层深度
4.4 用本部分以外材料制造的零件，其硬度应符合图样或工艺文件规定。
4.5 局部防渗部位的硬度应不影响零件的切削加工性能和使用性能。
4.6 硬度应在零件上测量，当条件不允许时也可以采用试样。渗氮零件的表面硬度按GB/T 4340.1规定的方法测量，试验力采用9.8～98N；氮碳共渗零件的表面硬度采用0.49～0.98N试验力测量。
5 脆性
脆性按GB/T 11354评定，重要零件1～2级合格，一般零件1～3级合格。
6 渗层深度
6.1 成品零件的渗氮层深度应符合图样和工艺文件的规定，渗氮层深度极限偏差见表4。
表4 渗氮层深度极限偏差 （单位：mm）
4.4 用本部分以外材料制造的零件，其硬度应符合图样或工艺文件规定。
4.5 局部防渗部位的硬度应不影响零件的切削加工性能和使用性能。
4.6 硬度应在零件上测量，当条件不允许时也可以采用试样。渗氮零件的表面硬度按GB/T 4340.1规定的方法测量，试验力采用9.8～98N；氮碳共渗零件的表面硬度采用0.49～0.98N试验力测量。
5 脆性
脆性按GB/T 11354评定，重要零件1～2级合格，一般零件1～3级合格。
6 渗层深度
6.1 成品零件的渗氮层深度应符合图样和工艺文件的规定，渗氮层深度极限偏差见表4。
表4 渗氮层深度极限偏差 （单位：mm）
6.2 成品零件的渗氮层深度一致性不应超过表5的规定。
表5 渗氮层深度一致性 （单位：mm）
6.2 成品零件的渗氮层深度一致性不应超过表5的规定。
表5 渗氮层深度一致性 （单位：mm）
注：同批件系指用同炉号材料经同炉处理的一批零件。
6.3 渗氮后不再进行磨削加工的零件，其化合物层深度应不大于0.03mm。
6.4 氮碳共渗的渗层深度应符合表3规定。
6.5 渗氮层深度应按GB/T 11354规定的方法在同炉处理的试样上测量，当有异议时须用零件测量。
7 氮化物形态
氮化物形态按GB/T 11354评定，重要零件1～2级合格，一般零件1～3级合格。
8 疏松
氮碳共渗零件的疏松按GB/T 11354评定，重要零件1～2级合格，一般零件1～3级合格。
9 畸变
零件的畸变量应符合图样或工艺文件的规定，不允许冷校正。
10 验收规则
10.1 零件应达到技术要求中规定的有关指标方为合格。
10.2 外观质量、表面硬度、渗层深度、畸变属必检项目，每炉零件都应进行检验，其余属抽检项目，抽检项目应在工艺文件中注明。
注：同批件系指用同炉号材料经同炉处理的一批零件。
6.3 渗氮后不再进行磨削加工的零件，其化合物层深度应不大于0.03mm。
6.4 氮碳共渗的渗层深度应符合表3规定。
6.5 渗氮层深度应按GB/T 11354规定的方法在同炉处理的试样上测量，当有异议时须用零件测量。
7 氮化物形态
氮化物形态按GB/T 11354评定，重要零件1～2级合格，一般零件1～3级合格。
8 疏松
氮碳共渗零件的疏松按GB/T 11354评定，重要零件1～2级合格，一般零件1～3级合格。
9 畸变
零件的畸变量应符合图样或工艺文件的规定，不允许冷校正。
10 验收规则
10.1 零件应达到技术要求中规定的有关指标方为合格。
10.2 外观质量、表面硬度、渗层深度、畸变属必检项目，每炉零件都应进行检验，其余属抽检项目，抽检项目应在工艺文件中注明。
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