热处理用真空清洗机技术要求
1 范围
本标准规定了热处理用真空清洗机技术条件。
本标准适用于热处理用水基及溶剂真空清洗机。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件
GB 5959.1 电热装置的安全 第1部分：通用要求
GB 5959.4 电热装置的安全 第4部分：对电阻加热装置的特殊要求
GB/T 7232 金属热处理工艺 术语
GB/T 8121 热处理工艺材料 术语
GB/T 10067.4 电热装置基本技术条件 第4部分：间接电阻炉
GB 12348 工业企业厂界环境噪声排放标准
GB/T 13324 热处理设备术语
GB 15735 金属热处理生产过程安全、卫生要求
GB/T 19923—2005 城市污水再生利用 工业用水水质
JB/T 4323.1 水基金属清洗剂
JB 8434 热处理环境保护技术要求
JB/T 10895 可控气氛密封多用炉生产线 热处理技术要求
HG/T 2387—2007 工业设备化学清洗质量标准
3 术语和定义
GB/T 7232、GB/T 8121、GB/T 13324界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1 真空清洗机 vacuum cleaning machine
在真空状态（工作压力小于1.013×105Pa）下，用水基溶液或有机溶剂去除工件及工装上的液体和固体污染物的设备。
3.2 水基真空清洗机 water-based vacuum cleaning machine
以水或水基溶液作为清洗剂的真空清洗机。
3.3 溶剂真空清洗机 solvent-based vacuum cleaning machine
以石油系碳氢溶剂等有机溶剂作为清洗剂的真空清洗机。
3.4 溶剂回收再生装置 solvent recycling regenerator
溶剂真空清洗机中，将有机溶剂分馏、回收、再利用的装置。
3.5 中和剂 neutralizer
一种弱碱性金属防腐剂。
注：用于中和工件带入的切削液和防锈液等在清洗加热使用过程中产生的氯离子，防止氯化物对再生装置及真空泵产生腐蚀。
4 设备基本要求
4.1 真空清洗机本体应由钢板和型钢焊接而成，应有足够的强度和良好的密封性。水、气、油等管路及所有焊接处不得有渗漏现象。
4.2 有清洗过程中，真空清洗室应保持合适的真空度、工作温度、清洗剂液位等，并可根据清洗要求的不同，对上述主要参数进行设定调整，以达到合适的清洗效果。
4.3 真空清洗机应满足对工件洗净、干燥的要求。在批量生产条件下，应满足配套热处理生产线自动化生产流程的要求。
4.4 水基真空清洗机应采取必要的防腐措施，确保接触清洗液的部分不产生腐蚀。
4.5 溶剂真空清洗机应当有可靠的安全、防火设施和无害化处理排放系统。
5 设备技术要求
5.1 类型
热处理用真空清洗机按照清洗介质的不同，可分为水基真空清洗机和溶剂真空清洗机。
5.2 水基真空清洗机结构要求
5.2.1 一般要求
水基真空清洗机应符合GB/T 10067.4、JB/T 10895、GB 5226.1和本标准的规定。
5.2.2 水基真空清洗机的组成
5.2.2.1 水基真空清洗机通常由真空系统、清洗系统、加热系统、控制系统、油水分离及回收系统等组成，如图1所示。
图1 水基真空清洗机基本构成
SV1—清洗液排空阀 SV2—漂洗液排空阀 SV3—清洗液喷淋阀 SV4—漂洗液喷淋阀 SV5—复压电磁阀 SV6—抽真空电磁阀 SV7—发泡电磁阀
5.2.2.2 水基真空清洗机的清洗流程如图2所示。
图1 水基真空清洗机基本构成
SV1—清洗液排空阀 SV2—漂洗液排空阀 SV3—清洗液喷淋阀 SV4—漂洗液喷淋阀 SV5—复压电磁阀 SV6—抽真空电磁阀 SV7—发泡电磁阀
5.2.2.2 水基真空清洗机的清洗流程如图2所示。
图2 水基真空清洗机的清洗流程
5.2.3 真空系统
5.2.3.1 真空系统包括真空泵、真空检测装置、真空阀门及气体排放管道等，使真空清洗机达到真空状态，实现对工件的真空清洗及真空干燥等清洗流程。
5.2.3.2 真空系统应满足真空清洗真空度的要求。
5.2.4 清洗系统
5.2.4.1 进出门
进出门的具体要求：
——进出门启闭应便于操作，驱动系统可以采用气动、液压、气-液压或电动驱动方式；
——进出门在关闭时，应保证具备一定的预压紧力，在负压及微正压状态下具有良好的密封性，清洗过程中无清洗剂渗漏。
5.2.4.2 清洗室
清洗室是用于对工件进行喷淋、浸泡、发泡清洗及真空干燥等的装置：
——清洗室本体设置真空排气口、排液口等各种接口，各接口处应安装真空阀门；
——清洗室本体内工件周围布置有若干喷淋口，用于对工件进行喷淋清洗；
——清洗室内工件底部应设置发泡装置，利用清洗室与外部大气的压力差，在浸泡时产生微气泡，利用微气泡碰撞工件破裂时产生的爆破力，使油膜与工件分离；
——清洗室应安装回流切换回路，以实现喷淋与浸泡的切换以及清洗液和漂洗液的分别回流；
——清洗室应安装液位计、真空计、热电偶（或热电阻）等检测装置。
5.2.4.3 清洗液槽和漂洗液槽
清洗液槽和漂洗液槽的具体要求：
——清洗液槽是用于存放清洗液的装置；
——清洗液槽分主槽和副槽两部分，主、副槽之间用隔板隔开，上部通过溢流口相连；槽体应外覆保温材料，以减少热量损失；
——清洗液槽应设置液位计及自动补水系统，以维持清洗液槽液面工作高度稳定；
——清洗液槽应安装具有自动温度控制功能的加热装置，加热回路应与液位计互锁，防止由于液位过低造成加热器干烧，导致设备损坏；
——漂洗液槽是用于存放漂洗液的装置，漂洗液相对于清洗液要更为清洁，使用中有时会加入少量防锈剂，漂洗液槽结构与清洗液槽相同。
5.2.4.4 喷淋装置
喷淋装置的具体要求：
——用于对工件进行清洗液喷淋和漂洗液喷淋的装置；
——喷淋系统包括清洗液喷淋泵、漂洗液喷淋泵、喷淋管和喷嘴等，喷淋管和喷嘴安装于清洗室内部、分布于工件周围；
——喷淋系统应确保清洗液和漂洗液不发生混液。
5.2.5 加热系统
5.2.5.1 加热系统主要用于对清洗液和漂洗液的加热与保温。
5.2.5.2 加热系统的元件采用电加热管。加热元件的布置和功率应保证满足清洗工艺的要求。
5.2.6 控制系统
5.2.6.1 控制系统应配置热电偶（热电阻）、真空计、液位计等检测装置，温度控制器及加热器、真空泵、电磁阀等执行元件，以实现对工作温度、真空度、清洗剂液位等参数的自动控制与安全互锁，并能对设备的工作状态及主要参数进行显示和监控。
5.2.6.2 温度控制器应采用分辨率不低于1℃的数显式控温仪表；真空计的分辨率应不低于0.1kPa，流程时间一般以分钟（min）为设定单位。
5.2.6.3 设备的控制应包含自动和手动两种模式。既能在自动模式下，实现对整个清洗过程的全自动控制，也可通过手动模式，实现对设备的手动控制和故障处理。
5.2.7 油水分离系统
5.2.7.1 油水分离系统是用于将废油和水分离的装置。
5.2.7.2 油水分离系统使与废油分离后的水回流到清洗液槽或漂洗液槽，分离出的含油废液应排到专门的废液桶收集。
5.3 溶剂真空清洗机结构要求
5.3.1 一般要求
5.3.1.1 溶剂真空清洗机应符合JB/T 10895、GB 5226.1和以下规定。
5.3.1.2 电动机、泵应全部采用安全防爆型规格；检测装置应全部采用防爆结构；自动阀门应全部采用空气驱动阀，而不采用电磁阀，以避免产生电火花，导致安全隐患。
5.3.1.3 溶剂真空清洗机各部位的加热升温应全部采用导热油循环的间接加热方式，以保证溶剂使用安全。
5.3.2 溶剂真空清洗机组成
5.3.2.1 溶剂真空清洗机主要由真空系统、清洗系统、加热系统、控制系统和溶剂再生系统等部分组成，如图3所示。
图2 水基真空清洗机的清洗流程
5.2.3 真空系统
5.2.3.1 真空系统包括真空泵、真空检测装置、真空阀门及气体排放管道等，使真空清洗机达到真空状态，实现对工件的真空清洗及真空干燥等清洗流程。
5.2.3.2 真空系统应满足真空清洗真空度的要求。
5.2.4 清洗系统
5.2.4.1 进出门
进出门的具体要求：
——进出门启闭应便于操作，驱动系统可以采用气动、液压、气-液压或电动驱动方式；
——进出门在关闭时，应保证具备一定的预压紧力，在负压及微正压状态下具有良好的密封性，清洗过程中无清洗剂渗漏。
5.2.4.2 清洗室
清洗室是用于对工件进行喷淋、浸泡、发泡清洗及真空干燥等的装置：
——清洗室本体设置真空排气口、排液口等各种接口，各接口处应安装真空阀门；
——清洗室本体内工件周围布置有若干喷淋口，用于对工件进行喷淋清洗；
——清洗室内工件底部应设置发泡装置，利用清洗室与外部大气的压力差，在浸泡时产生微气泡，利用微气泡碰撞工件破裂时产生的爆破力，使油膜与工件分离；
——清洗室应安装回流切换回路，以实现喷淋与浸泡的切换以及清洗液和漂洗液的分别回流；
——清洗室应安装液位计、真空计、热电偶（或热电阻）等检测装置。
5.2.4.3 清洗液槽和漂洗液槽
清洗液槽和漂洗液槽的具体要求：
——清洗液槽是用于存放清洗液的装置；
——清洗液槽分主槽和副槽两部分，主、副槽之间用隔板隔开，上部通过溢流口相连；槽体应外覆保温材料，以减少热量损失；
——清洗液槽应设置液位计及自动补水系统，以维持清洗液槽液面工作高度稳定；
——清洗液槽应安装具有自动温度控制功能的加热装置，加热回路应与液位计互锁，防止由于液位过低造成加热器干烧，导致设备损坏；
——漂洗液槽是用于存放漂洗液的装置，漂洗液相对于清洗液要更为清洁，使用中有时会加入少量防锈剂，漂洗液槽结构与清洗液槽相同。
5.2.4.4 喷淋装置
喷淋装置的具体要求：
——用于对工件进行清洗液喷淋和漂洗液喷淋的装置；
——喷淋系统包括清洗液喷淋泵、漂洗液喷淋泵、喷淋管和喷嘴等，喷淋管和喷嘴安装于清洗室内部、分布于工件周围；
——喷淋系统应确保清洗液和漂洗液不发生混液。
5.2.5 加热系统
5.2.5.1 加热系统主要用于对清洗液和漂洗液的加热与保温。
5.2.5.2 加热系统的元件采用电加热管。加热元件的布置和功率应保证满足清洗工艺的要求。
5.2.6 控制系统
5.2.6.1 控制系统应配置热电偶（热电阻）、真空计、液位计等检测装置，温度控制器及加热器、真空泵、电磁阀等执行元件，以实现对工作温度、真空度、清洗剂液位等参数的自动控制与安全互锁，并能对设备的工作状态及主要参数进行显示和监控。
5.2.6.2 温度控制器应采用分辨率不低于1℃的数显式控温仪表；真空计的分辨率应不低于0.1kPa，流程时间一般以分钟（min）为设定单位。
5.2.6.3 设备的控制应包含自动和手动两种模式。既能在自动模式下，实现对整个清洗过程的全自动控制，也可通过手动模式，实现对设备的手动控制和故障处理。
5.2.7 油水分离系统
5.2.7.1 油水分离系统是用于将废油和水分离的装置。
5.2.7.2 油水分离系统使与废油分离后的水回流到清洗液槽或漂洗液槽，分离出的含油废液应排到专门的废液桶收集。
5.3 溶剂真空清洗机结构要求
5.3.1 一般要求
5.3.1.1 溶剂真空清洗机应符合JB/T 10895、GB 5226.1和以下规定。
5.3.1.2 电动机、泵应全部采用安全防爆型规格；检测装置应全部采用防爆结构；自动阀门应全部采用空气驱动阀，而不采用电磁阀，以避免产生电火花，导致安全隐患。
5.3.1.3 溶剂真空清洗机各部位的加热升温应全部采用导热油循环的间接加热方式，以保证溶剂使用安全。
5.3.2 溶剂真空清洗机组成
5.3.2.1 溶剂真空清洗机主要由真空系统、清洗系统、加热系统、控制系统和溶剂再生系统等部分组成，如图3所示。
图3 溶剂真空清洗机组成
5.3.2.2 溶剂真空清洗机的清洗流程如图4所示。
图3 溶剂真空清洗机组成
5.3.2.2 溶剂真空清洗机的清洗流程如图4所示。
图4 溶剂真空清洗机的清洗流程
5.3.3 真空系统
5.3.3.1 真空系统包括真空泵、真空检测装置、真空阀门及气体排放管道等，真空系统应满足真空清洗真空度的要求。真空泵吸气口前应配备专门的冷却、冷凝器，以减少溶剂消耗，同时降低真空泵的排气温度。
5.3.3.2 真空装置主要起三方面的作用：
——使清洗室处于无氧状态，从而保证溶剂的安全；
——在不同的清洗流程，设置合适的真空度，以达到较好的清洗效果；
——与氮气复压相配合，通过调整各槽体之间的压力差，形成溶剂转移的动力。(www.xing528.com)
5.3.4 清洗系统
5.3.4.1 清洗室
清洗室的具体要求：
——工件的预洗喷淋、蒸汽清洗、循环喷淋、真空干燥等清洗流程，均在清洗室内进行；
——清洗室本体为真空密封设计，应在清洗室内布置合理的导热油间接加热油道，使清洗室保持稳定的工作温度，槽体应外覆保温材料，以减少热量损失；
——清洗室本体应设置真空排气口、氮气进气口、喷淋入口、蒸汽入口及排液口等各种接口，各接口处应安装真空阀门；
——清洗室内应安装温度、液位和真空检测装置，使清洗室获得合适的温度、真空度及溶剂液位；
——清洗室内应安装喷淋管和喷嘴，喷嘴分布于工件周围，主要用于蒸汽和喷淋清洗。
5.3.4.2 溶剂槽
溶剂槽的具体要求：
——溶剂槽是用于储存有机溶剂、为各清洗流程及附属设备提供所需溶剂的真空密封容器；
——溶剂槽内的溶剂，通过导热油循环间接加热方式进行加热；槽体应外覆保温材料，以减少热量损失；
——溶剂槽本体应采用真空密封设计，应设置真空排气口、氮气进气口及排液口等，各接口处应安装真空阀门，并应设置专门的点检、清扫口，便于对槽内进行检查清理；
——溶剂槽内应安装热电偶（或热电阻）、真空计和液位计等检测装置，使溶剂槽内的溶剂处于合适的温度、真空度及溶剂液位。
5.3.4.3 预洗污液槽
预洗污液槽的具体要求：
——预洗污液槽是用于单独存放预洗喷淋后形成的污液，防止污液污染溶剂槽内溶剂的真空密封容器；
——污液槽本体应采用真空密封设计，应设置真空排气口、氮气进气口及排液口等，各接口处应安装真空阀门，并应设置专门的点检、清扫口；污液槽入口应安装过滤装置。
5.3.4.4 蒸汽发生器
蒸汽发生器的具体要求：
——蒸汽发生器是用于向清洗室提供溶剂蒸汽的装置；
——蒸汽发生器应采用真空双层密封设计，内层为蒸汽室，外层为导热油循环层，外侧覆盖保温层；
——发生器内部应安装导热油加热管，上部设置蒸汽排出口及溶剂导入口，下部设排液口，各接口处都应安装真空阀门。
5.3.4.5 中和剂供给装置
用于自动供给适量中和剂，以中和工件带入的切削液、防锈液等在清洗加热过程中产生的氯离子，防止氯化物腐蚀再生装置和真空泵。
5.3.5 加热系统
5.3.5.1 加热系统主要用于对导热油的加热与保温。
5.3.5.2 加热系统的元件采用电加热管。加热元件安装在导热油存储槽内，加热系统应能实现导热油温度的自动控制，确保导热油的温度恒定。
5.3.6 控制系统
5.3.6.1 测量与控制系统应配置热电偶（热电阻）、真空计、液位计等检测装置，温度控制器、真空度控制仪表，以及加热器、真空泵、电磁阀等执行元件，以实现对工作温度、真空度、溶剂液位等参数的自动控制与安全互锁。测量与控制系统应能对设备的工作状态及生产过程中的主要数据进行显示、监控和记录，并具备设备异常报警与故障排除提示功能。
5.3.6.2 温度控制器应采用分辨率不低于1℃的数显式控温仪表；真空度控制仪表的分辨率应不低于0.1kPa，流程时间单位一般采用秒（s）。
5.3.6.3 设备的控制应包含自动和手动两种模式。既能在自动模式下，实现对整个清洗过程的全自动控制，也可通过手动模式，实现对设备的手动控制和故障处理。
5.3.7 溶剂再生系统
5.3.7.1 溶剂再生真空系统
溶剂再生系统应安装独立的真空装置，用以获得再生所需的真空环境，降低溶剂蒸发和汽化温度。
5.3.7.2 导热油存储槽
导热油存储槽的具体要求：
——用于存储导热油的真空密闭槽体，并通过循环泵为系统各部分提供加热用导热油，槽体外侧覆盖保温层，以减少热量损失；
——导热油存储槽应分为主槽和溢流槽，主槽内导热油液面应保持不变，溢流槽起溢流缓冲的作用。
5.3.7.3 再生槽
再生槽的具体要求：
——用于对预洗污液槽及溶剂槽内的溶剂进行蒸馏再生处理，使溶剂维持清洁状态的装置；
——再生槽下部置于油槽中，通过导热油对再生槽进行间接加热，槽内设置蒸发器、喷雾装置、冷却室。通过设定合适的再生槽真空度及蒸馏温度，使溶剂和污液分馏，并将再生溶剂自动转移到再生液槽、将污液自动转移到废油冷却槽。
5.3.7.4 再生液槽
用于收集分馏后产生的纯净溶剂的真空密封槽体。再生液槽内的溶剂满后，将自动转移至溶剂槽内。
5.3.7.5 废油冷却槽
用于冷却、存放再生槽蒸馏再生处理后排出的废油的装置。废油冷却槽应设置点检、清扫口，便于对槽内油泥等杂物进行清理。
5.4 主要性能参数及要求
水基真空清洗机的主要性能参数及要求应符合表1的规定，溶剂真空清洗机的主要性能参数及要求应符合表2的规定。
表1 水基真空清洗机主要性能参数及要求
图4 溶剂真空清洗机的清洗流程
5.3.3 真空系统
5.3.3.1 真空系统包括真空泵、真空检测装置、真空阀门及气体排放管道等，真空系统应满足真空清洗真空度的要求。真空泵吸气口前应配备专门的冷却、冷凝器，以减少溶剂消耗，同时降低真空泵的排气温度。
5.3.3.2 真空装置主要起三方面的作用：
——使清洗室处于无氧状态，从而保证溶剂的安全；
——在不同的清洗流程，设置合适的真空度，以达到较好的清洗效果；
——与氮气复压相配合，通过调整各槽体之间的压力差，形成溶剂转移的动力。
5.3.4 清洗系统
5.3.4.1 清洗室
清洗室的具体要求：
——工件的预洗喷淋、蒸汽清洗、循环喷淋、真空干燥等清洗流程，均在清洗室内进行；
——清洗室本体为真空密封设计，应在清洗室内布置合理的导热油间接加热油道，使清洗室保持稳定的工作温度，槽体应外覆保温材料，以减少热量损失；
——清洗室本体应设置真空排气口、氮气进气口、喷淋入口、蒸汽入口及排液口等各种接口，各接口处应安装真空阀门；
——清洗室内应安装温度、液位和真空检测装置，使清洗室获得合适的温度、真空度及溶剂液位；
——清洗室内应安装喷淋管和喷嘴，喷嘴分布于工件周围，主要用于蒸汽和喷淋清洗。
5.3.4.2 溶剂槽
溶剂槽的具体要求：
——溶剂槽是用于储存有机溶剂、为各清洗流程及附属设备提供所需溶剂的真空密封容器；
——溶剂槽内的溶剂，通过导热油循环间接加热方式进行加热；槽体应外覆保温材料，以减少热量损失；
——溶剂槽本体应采用真空密封设计，应设置真空排气口、氮气进气口及排液口等，各接口处应安装真空阀门，并应设置专门的点检、清扫口，便于对槽内进行检查清理；
——溶剂槽内应安装热电偶（或热电阻）、真空计和液位计等检测装置，使溶剂槽内的溶剂处于合适的温度、真空度及溶剂液位。
5.3.4.3 预洗污液槽
预洗污液槽的具体要求：
——预洗污液槽是用于单独存放预洗喷淋后形成的污液，防止污液污染溶剂槽内溶剂的真空密封容器；
——污液槽本体应采用真空密封设计，应设置真空排气口、氮气进气口及排液口等，各接口处应安装真空阀门，并应设置专门的点检、清扫口；污液槽入口应安装过滤装置。
5.3.4.4 蒸汽发生器
蒸汽发生器的具体要求：
——蒸汽发生器是用于向清洗室提供溶剂蒸汽的装置；
——蒸汽发生器应采用真空双层密封设计，内层为蒸汽室，外层为导热油循环层，外侧覆盖保温层；
——发生器内部应安装导热油加热管，上部设置蒸汽排出口及溶剂导入口，下部设排液口，各接口处都应安装真空阀门。
5.3.4.5 中和剂供给装置
用于自动供给适量中和剂，以中和工件带入的切削液、防锈液等在清洗加热过程中产生的氯离子，防止氯化物腐蚀再生装置和真空泵。
5.3.5 加热系统
5.3.5.1 加热系统主要用于对导热油的加热与保温。
5.3.5.2 加热系统的元件采用电加热管。加热元件安装在导热油存储槽内，加热系统应能实现导热油温度的自动控制，确保导热油的温度恒定。
5.3.6 控制系统
5.3.6.1 测量与控制系统应配置热电偶（热电阻）、真空计、液位计等检测装置，温度控制器、真空度控制仪表，以及加热器、真空泵、电磁阀等执行元件，以实现对工作温度、真空度、溶剂液位等参数的自动控制与安全互锁。测量与控制系统应能对设备的工作状态及生产过程中的主要数据进行显示、监控和记录，并具备设备异常报警与故障排除提示功能。
5.3.6.2 温度控制器应采用分辨率不低于1℃的数显式控温仪表；真空度控制仪表的分辨率应不低于0.1kPa，流程时间单位一般采用秒（s）。
5.3.6.3 设备的控制应包含自动和手动两种模式。既能在自动模式下，实现对整个清洗过程的全自动控制，也可通过手动模式，实现对设备的手动控制和故障处理。
5.3.7 溶剂再生系统
5.3.7.1 溶剂再生真空系统
溶剂再生系统应安装独立的真空装置，用以获得再生所需的真空环境，降低溶剂蒸发和汽化温度。
5.3.7.2 导热油存储槽
导热油存储槽的具体要求：
——用于存储导热油的真空密闭槽体，并通过循环泵为系统各部分提供加热用导热油，槽体外侧覆盖保温层，以减少热量损失；
——导热油存储槽应分为主槽和溢流槽，主槽内导热油液面应保持不变，溢流槽起溢流缓冲的作用。
5.3.7.3 再生槽
再生槽的具体要求：
——用于对预洗污液槽及溶剂槽内的溶剂进行蒸馏再生处理，使溶剂维持清洁状态的装置；
——再生槽下部置于油槽中，通过导热油对再生槽进行间接加热，槽内设置蒸发器、喷雾装置、冷却室。通过设定合适的再生槽真空度及蒸馏温度，使溶剂和污液分馏，并将再生溶剂自动转移到再生液槽、将污液自动转移到废油冷却槽。
5.3.7.4 再生液槽
用于收集分馏后产生的纯净溶剂的真空密封槽体。再生液槽内的溶剂满后，将自动转移至溶剂槽内。
5.3.7.5 废油冷却槽
用于冷却、存放再生槽蒸馏再生处理后排出的废油的装置。废油冷却槽应设置点检、清扫口，便于对槽内油泥等杂物进行清理。
5.4 主要性能参数及要求
水基真空清洗机的主要性能参数及要求应符合表1的规定，溶剂真空清洗机的主要性能参数及要求应符合表2的规定。
表1 水基真空清洗机主要性能参数及要求
表2 溶剂真空清洗机主要性能参数及要求
表2 溶剂真空清洗机主要性能参数及要求
6 设备可靠性要求
6.1 设备故障分类
一类故障——在生产中发生必须停产检修的故障。
二类故障——在生产中发生可在不影响生产的情况下迅速修复的故障。
三类故障——在生产中发生属于电器元件质量、安装不牢固或运行不顺畅等只需稍作紧固或调整即可解决的故障。
注：对易耗品的正常损坏和更换不视为故障。
6.2 设备可靠性指标
6.2.1 1年内不得出现因设备设计制造不当造成的一类故障（不包括因操作维护不当或易损件提前失效等造成的停产故障）。
6.2.2 六个月内不得出现因设备设计制造不当造成的二类故障（不包括因操作维护不当或易损件提前失效等造成的停产故障）。
6.2.3 一个月内三类故障不得出现超过3次。
6.2.4 设备电加热元件的寿命应不低于2年，真空泵的寿命应不低于1年。
7 生产过程安全、卫生要求
7.1 设备的生产装置，安全、卫生防护技术措施，安全、卫生管理措施等应符合GB 5959.1、GB 5959.4、GB 15735和以下补充条文的规定。
7.2 设备所有的相关动作都应设置电气安全联锁装置和相关程序互锁，如工件推拉动作和前门动作互锁等。
7.3 所有电加热系统和可能伤及操作人员的运动部件均应设置可靠的防护罩和明显的警示牌。
7.4 设备应设置固定扶梯，以方便操作及维修人员。
7.5 生产过程中突发停电、停水、停气等突发情况时，设备本身和现场应有相应的安全应急措施，以保证人员、设备和工件的安全。
8 环境保护技术要求
8.1 生产场所的噪声控制应符合GB 12348的规定，作业场所的噪声不得超过85dB。
8.2 设备的所有管路均不得有泄漏现象。
8.3 设备应配有废油、废溶剂回收再生装置，应符合JB8434的规定。
8.4 设备应尽量采用节能、环保的材料。
6 设备可靠性要求
6.1 设备故障分类
一类故障——在生产中发生必须停产检修的故障。
二类故障——在生产中发生可在不影响生产的情况下迅速修复的故障。
三类故障——在生产中发生属于电器元件质量、安装不牢固或运行不顺畅等只需稍作紧固或调整即可解决的故障。
注：对易耗品的正常损坏和更换不视为故障。
6.2 设备可靠性指标
6.2.1 1年内不得出现因设备设计制造不当造成的一类故障（不包括因操作维护不当或易损件提前失效等造成的停产故障）。
6.2.2 六个月内不得出现因设备设计制造不当造成的二类故障（不包括因操作维护不当或易损件提前失效等造成的停产故障）。
6.2.3 一个月内三类故障不得出现超过3次。
6.2.4 设备电加热元件的寿命应不低于2年，真空泵的寿命应不低于1年。
7 生产过程安全、卫生要求
7.1 设备的生产装置，安全、卫生防护技术措施，安全、卫生管理措施等应符合GB 5959.1、GB 5959.4、GB 15735和以下补充条文的规定。
7.2 设备所有的相关动作都应设置电气安全联锁装置和相关程序互锁，如工件推拉动作和前门动作互锁等。
7.3 所有电加热系统和可能伤及操作人员的运动部件均应设置可靠的防护罩和明显的警示牌。
7.4 设备应设置固定扶梯，以方便操作及维修人员。
7.5 生产过程中突发停电、停水、停气等突发情况时，设备本身和现场应有相应的安全应急措施，以保证人员、设备和工件的安全。
8 环境保护技术要求
8.1 生产场所的噪声控制应符合GB 12348的规定，作业场所的噪声不得超过85dB。
8.2 设备的所有管路均不得有泄漏现象。
8.3 设备应配有废油、废溶剂回收再生装置，应符合JB8434的规定。
8.4 设备应尽量采用节能、环保的材料。
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