氮碳氧复合处理（QPQ）技术要求

氮碳氧复合处理（QPQ）技术要求

1 范围

本标准规定了氮碳氧复合处理（QPQ）技术的设备要求、工艺材料要求、工艺要求、质量控制与检验、安全卫生和环保要求。

本标准适用于黑色金属、铸铁和不锈钢氮碳氧复合处理（QPQ）。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 230.1 金属洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）

GB 443 L-AN全损耗系统用油

GB/T 4340.1 金属材料维氏硬度试验 第1部分：试验方法

GB 5959.1 电热装置的安全 第1部分：通用要求

GB 5959.4 电热装置的安全 第4部分：对电阻加热装置的特殊要求

GB 6067 起重机械安全规程

GB/T 7232 金属热处理工艺 术语

GB/T 8121 热处理工艺材料 术语

GB/T 9452 热处理炉有效加热区测定方法

GB/T 10067.1 电热设备基本技术条件 第1部分：通用部分

GB/T 10067.4 电热设备基本技术条件 第4部分：间接电阻炉

GB/T 11354 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验

GB 14554 恶臭污染物排放标准

GB 15735 金属热处理生产过程安全卫生要求

GB/T 22560 钢铁件的气体氮碳共渗

GB/T 27945.1～3 热处理盐浴有害固体废物的管理

GB/T 27946 热处理工作场所空气中有害物质的限值

GB/T 30822 热处理环境保护技术要求

GB/T ×××× 热处理质量控制体系

JB/T 6050 钢铁热处理零件硬度检验通则

JB/T 6090 抛光机

3 术语和定义

GB/T 7232、GB/T 8121、GB/T 11354中界定的以及下列术语和定义适用于本标准。

3.1 氮碳氧复合处理（QPQ）：Quench-Polish-Quench

工件经过盐浴氮碳共渗和盐浴氧化处理以后，再进行抛光和盐浴氧化的复合处理工艺过程。

4 设备要求

4.1 一般要求

4.1.1 生产线设备的组成

生产线主要由预热炉、氮碳共渗炉、氧化炉、控制系统、前清洗和后清洗装置、油槽、抽风系统、抛光设备、吊运系统、专用夹具等组成。

4.1.2 规格型号

设备的型号规格通常以炉体功率大小和工作区尺寸表示。

4.1.3 设计和制造

设备设计和制造应符合GB5959.1、GB5959.4、GB/T 10067.1、GB/T 10067.4中有关要求。

4.2 预热炉

4.2.1 预热炉一般为外热式坩埚电阻炉，也可为其他符合预热要求的电阻炉，最高加热温度一般为650℃。

4.2.2 预热炉应设置热风风机和导风装置，必要时应采用多区加热，以确保炉温均匀性。

4.3 氮碳共渗炉

4.3.1 氮碳共渗炉为外热式坩埚电阻炉，最高加热温度一般为700℃。

4.3.2 氮碳共渗炉有效加热区的炉温均匀性应≤±8℃，有效加热区的炉温均匀性应按GB/T 9452的规定测定。控温精度应符合GB/T ××××《热处理质量控制体系》的规定。

4.3.3 氮碳共渗炉有效加热区容积（坩埚容积）＞0.4m³时，一般应采用多区加热，以确保炉温均匀性。

4.3.4 氮碳共渗炉坩埚材料应采用不锈钢、钛复合板或纯钛板材料，坩埚尺寸与预热炉坩埚一样，坩埚容积＞0.4m³时，坩埚侧面材料厚度应≥8mm，坩埚底部材料厚度应≥10mm。

4.3.5 氮碳共渗炉坩埚使用寿命应确保不低于一年，并定期更换。

4.3.6 氮碳共渗炉应具有漏盐报警装置和相应的安全保护装置。

4.3.7 氮碳共渗炉应具有抽风装置，并符合4.9要求。

4.3.8 氮碳共渗炉炉盖可选择电动升降炉盖或气动升降炉盖，并在炉盖上设置加盐口。

4.4 氧化炉

4.4.1 氧化炉为外热式坩埚电阻炉，最高温度一般为550℃。

4.4.2 氧化炉有效加热区的炉温均匀性应≤±10℃，有效加热区的炉温均匀性应按GB/T 9452的规定测定。控温精度应符合GB/T ××××《热处理质量控制体系》的规定。

4.4.3 氧化炉有效加热区容积（坩埚容积）＞0.4m³时，一般应采用多区加热，以提高炉温均匀性。

4.4.4 氧化炉坩埚材料可采用普通碳钢或耐热不锈钢材料，氧化炉坩埚容积应比氮化炉大10%以上；坩埚容积＞0.4m³时，坩埚侧面材料厚度应≥8mm，坩埚底部材料厚度应≥10mm。

4.4.5 氧化炉应具有漏盐报警装置和相应的安全保护装置。

4.4.6 氧化炉应具有抽风装置，应符合4.9要求。

4.4.7 氧化炉炉盖可选择电动升降炉盖或气动升降炉盖，并在炉盖上设置加盐口。

4.5 控制系统

4.5.1 外热式坩埚电阻炉应符合GB/T ××××《热处理质量控制体系》对设备和仪表的要求。

4.5.2 每个加热区应有两支热电偶，一支接控温仪表，安装在坩埚与电阻丝之间处，另一支接温度记录仪表，安放在坩埚内，仪表应具有报警功能；热电偶应定期校验，保证正常使用。

4.5.3 控制系统应能显示、控制和记录温度，应能记录、存储工艺全过程，具有到温自动计时，到时自动报警和漏盐报警功能，具有过流、过载、缺相保护功能。

4.6 清洗装置

4.6.1 清洗装置分前清洗和后清洗装置，可采用清洗槽或清洗机。

4.6.2 清洗槽应采用玻璃钢或不锈钢制成，其有效尺寸根据氮化炉坩埚尺寸确定，具有搅拌功能。

4.6.3 热水清洗槽温控装置由热电偶或热电阻测温，温控仪控温，使用温度≥80℃。

4.6.4 前清洗装置应设有废水回收装置。

4.6.5 后清洗装置应设有废盐回收装置。

4.6.6 采用清洗机清洗工件，清洗机应符合上述要求。

4.7 抛光设备

4.7.1 根据工件的形状和技术要求选择抛光设备和抛光方法。

4.7.2 抛光设备应符合JB/T 6090中有关规定。

4.8 油槽

4.8.1 油槽应采用玻璃钢或不锈钢制成，其有效尺寸根据氮碳共渗炉坩埚尺寸确定。

4.8.2 油槽可选择加热，加热油槽必须配置温控系统，使用温度低于油品燃点以下30～50℃。

4.9 抽风系统

4.9.1 氮碳共渗炉和氧化炉炉口需安装密闭排风装置或抽风罩，抽风罩高度＞200mm，保证炉气不外泄；车间内抽风管道布置视现场具体情况确定。

4.9.2 抽风管道的直径一般根据风机功率大小和抽风管道长度确定，选择管道材料的原则为经济和耐用，车间内外可采用不同管道材料制作抽风管道。

4.9.3 抽风风机放置于车间外避雨处，其大小和功率根据QPQ设备规格确定。

4.9.4 抽风系统车间外部分应安装废气收集和处理装置，确保废气排放符合GB14554、GB/T 27946、GB/T 30822、GB 15735中有关要求；废气收集和处理装置原理见附录A。

4.9.5 抽风系统应定期清洗。

4.10 吊运系统

4.10.1 起重机械应满足QPQ生产线操作要求，根据QPQ设备规格选用相应载荷的电葫芦。

4.10.2 吊运系统设计、制造和安装应符合GB 6067中有关规定。

5 工艺材料要求

5.1 工艺材料的组成

工艺材料由基盐、再生盐和氧化盐组成。

5.2 工艺材料的性能

5.2.1 基盐

5.2.1.1 基盐是钾、钠和锂的碳酸盐和氰酸盐的混合物。基盐加入氮碳共渗炉中，主要为工件盐浴氮碳共渗提供活性氮碳原子，当氮碳共渗炉坩埚中液面下降时，应补充基盐升高液面。

5.2.1.2 基盐呈白色块状、粉末状或其他形状，成分中不能含重金属；添加和补充基盐时不能产生气体。

5.2.1.3 基盐可在480～650℃之间使用，出厂时盐浴中的氰酸根含量为37%或由供需双方商定，偏差≤±1%。

5.2.2 再生盐

5.2.2.1 工件盐浴氮碳共渗发生反应和加热时盐浴自然分解，盐浴中氰酸根会不断下降。再生盐是一种有机物，用于调整盐浴中活性成分氰酸根的含量。

5.2.2.2 再生盐为白色，成分中不能含重金属；添加再生盐时只能产生微量气体。

5.2.2.3 再生盐的添加数量，一般情况下参考如下公式：

式中 G——需添加再生盐的质量（kg）；

Y——预定达到氰酸根浓度的百分数（%）；

X——盐浴中氰酸根浓度的百分数（%）；

M——坩埚内盐浴的质量（kg）。

5.2.2.4 再生盐不能用于氮化盐浴液面的补充。

5.2.3 氧化盐

5.2.3.1 氧化盐是碱、碱金属硝盐和碳酸盐的混合物。氧化盐加入氧化炉中，主要用于对氮碳共渗后工件进行氧化，以消除残余氰根离子，做到无公害，同时进一步增加工件的抗腐蚀性能。当氧化炉坩埚中液面下降时，应补充氧化盐升高液面。

5.2.3.2 氧化盐为淡黄色粉末状，成分中不应含有重金属。

5.2.3.3 氧化盐使用温度为350～450℃。

5.3 使用和维护

盐在生产过程中的使用和维护参考供方提供的QPQ工艺材料使用说明书。

5.4 包装、标志

包装应做到防潮和正常运输过程中不破损，外包装上工艺材料名称和生产企业名称醒目，内附合格证。

6 工艺要求

6.1 工艺流程

装夹→前清洗→预热→盐浴氮碳共渗→盐浴氧化→后清洗→抛光→烘干→二次盐浴氧化→再清洗→干燥→浸油。

QPQ工艺是一个复合处理工艺过程，在执行工艺时，依据工件的技术要求，工序可进行增减。

6.2 工艺规范

6.2.1 根据工件单件大小、产能要求和生产班次，确定设备规格型号。

6.2.2 根据QPQ工艺材料使用说明书，将基盐和氧化盐分别熔入氮碳共渗炉和氧化炉中。

6.2.3 根据工件的特征（材料牌号、尺寸、处理前的状态等）、技术要求、批量及设备条件等，制定合理的QPQ工艺。

6.3 工艺过程要求

6.3.1 工件验收

6.3.1.1 工件材质的牌号和化学成分应符合相关标准规定。

6.3.1.2 工件状态（材料的原始组织和性能指标、加工方法、预备热处理等）应符合验收要求。

6.3.1.3 工件形状、尺寸、数量应与图样、工序跟单或送货单相符，外观无裂纹、磕碰、锈蚀等缺陷。

6.3.2 装夹

6.3.2.1 大批量生产的工件应采用专用夹具；批量不大，品种又多的工件可以采用通用夹具。

6.3.2.2 每炉次最大装炉量小于盐浴质量的50%。

6.3.2.3 工件应避免与工件和夹具直接面接触，以防止接触面部位渗层品质下降。

6.3.2.4 带盲孔或凹槽的工件，盲孔或凹槽应向下，以免其中积盐。

6.3.2.5 杆状和板状工件应垂直装夹，以减少变形。

6.3.2.6 工件处理时，装工件的夹具应悬置于坩埚内；夹具底端距坩埚底部的距离应≥50mm，夹具顶端距坩埚内盐浴面的距离应≥50mm。

6.3.3 前清洗

6.3.3.1 清洗槽应符合4.6的要求。

6.3.3.2 装夹好的工件应经金属清洗剂溶液清洗、冷水清洗和热水清洗，做到去除工件油污和污物。

6.3.3.3 采用清洗机清洗工件，做到去除工件油污和污物，并应吹（烘）干，然后装夹。

6.3.3.4 金属清洗剂应符合使用要求。

6.3.3.5 清洗过程不得对工件表面产生有害影响。

6.3.4 预热

6.3.4.1 预热炉应符合4.2的要求。

6.3.4.2 预热工序的作用是去除工件表面和盲孔中的水分，防止工件带水进入氮碳共渗炉发生盐液爆溅伤人，确保氮碳共渗炉炉温不会降低太多，及提高工件表面质量。

6.3.4.3 根据工件材料、每炉次装炉量等合理选择预热温度和预热时间。

6.3.4.4 预热温度一般为350～400℃，预热时间可参照下面公式：t=akD（2）

式中 t——预热时间，单位为分钟（min）；

a——加热系数，碳钢一般为1.1～1.4，合金钢一般为1.6～2.0，单位为分钟每毫米（min/mm）；

k——工件装炉条件修正系数，通常取1.0；

D———工件有效厚度，单位为毫米（mm）。工件有效厚度一般按以下规定考虑，圆柱形工件按直径计算。对于管形（空心圆柱件）工件：当高度/壁厚≤1.5时，以高度计算；当高度/壁厚＞1.5时，以1.5壁厚计算；当外径/内径≥7时，按实心圆柱体计算；空心内圆锥体工件以外径乘以0.8计算。

6.3.4.5 工件预热方式一般为到温入炉加热，时间一般采取到温计时。

6.3.4.6 工件经过预热，外观应呈均匀稻草黄或蓝紫色。

6.3.5 盐浴氮碳共渗

6.3.5.1 氮碳共渗炉应符合4.3的要求。

6.3.5.2 基盐和再生盐应符合5.2.1和5.2.2要求。

6.3.5.3 根据工件的化学成分、原始组织、技术要求等合理选择盐浴氮碳共渗温度、盐浴氮碳共渗时间和氮碳共渗盐浴中氰酸根含量范围。

6.3.5.4 氰酸根具体含量应根据工件的技术要求和工艺参数来选择，通常基盐氰酸根含量控制在28%～39%范围。氰酸根化学分析方法见附录B。

6.3.5.5 常用材料的盐浴氮碳共渗温度和盐浴氮碳共渗时间见附录C。

6.3.5.6 通过对预先试件的检查，合理确定盐浴氮碳共渗工艺参数。

6.3.5.7 通过核验试件，修正盐浴氮碳共渗工艺参数。

6.3.5.8 工件进入氮碳共渗炉后，炉温下降未超过20℃，共渗时间从工件入炉时开始计算；炉温下降超过20℃，共渗时间应从炉温上升到设定温度时开始计算。

6.3.5.9 氮碳共渗盐浴中的氰酸根含量应严格控制，生产初期需每天测量其含量，生产进入正常，掌握规律以后每周测量一至两次氰酸根即可。

6.3.5.10 氮碳共渗盐浴处理一定时间后，应根据氰酸根含量变化，适时添加再生盐。

6.3.5.11 添加再生盐时，盐浴温度应控制在540℃±10℃，以使得再生盐反应更加充分，减少再生盐挥发，提高收得率。

6.3.5.12 添加再生盐后盐浴应反应1h以后才能继续生产；在需要大量添加再生盐以大幅度提高氰酸根含量时，应遵循多次少量的原则。

6.3.5.13 氮碳共渗盐浴液面高度下降，应添加基盐，基盐的添加量由氮碳共渗盐浴液面高度决定。

6.3.5.14 氮碳共渗盐浴处理10h后应进行除渣。

6.3.5.15 氮碳共渗盐浴中捞出的渣，冷却后敲碎，放入氧化盐浴中处理。

6.3.5.16 通常基盐的补充与再生盐的添加和除渣工艺协同进行。

6.3.5.17 盐浴氮碳共渗时如需要向氮碳共渗盐浴中通入压缩空气，应具备专用通气装置。

6.3.5.18 通气装置由压缩空气（或氧气瓶）、干燥器、流量计、连接管及插入盐浴的不锈钢管组成。

6.3.5.19 通入渗氮盐浴中压缩空气量按下式计算：

Q=2/3（0.10～0.15）G （3）

式中 Q—通往压缩空气流量（L/min）；

G——盐浴的质量（kg）。

6.3.5.20 推荐的盐浴通气量见附录D。

6.3.5.21 铜、铝、锌等有色金属不允许进入氮碳共渗盐浴中。

6.3.5.22 表面污染、锈蚀和未经预热的工件，不能进入炉子进行盐浴氮碳共渗。

6.3.5.23 工件从氮碳共渗炉中出来进入氧化炉时，间隔时间需合理控制，既要避免工件在空气中过度氧化，又要尽量使工件表面氮碳共渗盐浴滴干净。

6.3.5.24 抽风系统应符合4.9要求，在生产过程中应正常工作。

6.3.5.25 定期校正氮碳共渗炉炉温（连续生产每月不少于一次，非连续生产每次开炉升温后需校温）。

6.3.6 盐浴氧化

6.3.6.1 氧化炉应符合4.4的要求。

6.3.6.2 氧化盐应符合5.2.3的要求。

6.3.6.3 根据工件材料、技术要求、每炉次装炉量等合理选择盐浴氧化温度和盐浴氧化时间。

6.3.6.4 盐浴氧化温度一般为350～450℃，盐浴氧化时间一般为10～120min。

6.3.6.5 通过对预先试件的检查，合理确定盐浴氧化工艺参数。

6.3.6.6 通过核验试件，修正盐浴氧化工艺参数。

6.3.6.7 工件由氮碳共渗炉进入氧化炉会产生少量烟雾，甚至产生火花，属正常现象。

6.3.6.8 氧化盐浴液面高度下降，应添加氧化盐，氧化盐的添加量由氧化盐浴液面高度决定。

6.3.6.9 单次添加氧化盐质量大于坩埚内盐浴重量的10%时，应将盐浴升温到500℃保温2h调整。

6.3.6.10 应根据处理工件的材质、数量等参数来确定氧化盐浴需氧化多少炉次以后进行沉渣；当没有达到规定炉次之前而氧化盐浴变稠或发红、零件氧化后外观不均匀或发红，也应进行除渣。

6.3.6.11 氧化盐浴中捞出的渣按GB/T 27945规定执行。

6.3.6.12 定期校正氧化炉炉温（连续生产每月不少于一次，非连续生产每次开炉升温后需校温）。

6.3.7 后清洗

6.3.7.1 清洗槽应符合4.6要求。

6.3.7.2 盐浴氧化出炉后的工件应经第一个冷水槽冷却、第二个冷水槽清洗和第三个热水槽清洗，做到去除工件残盐。

6.3.7.3 高合金钢、变形要求高的工件盐浴氧化出炉后应在空气中冷却，冷却到100℃以下再进入冷热水槽。

6.3.7.4 定期回收第一个冷水槽中的废盐，并将废盐烘干后放入氧化盐浴中使用。

6.3.7.5 第一个冷水槽中的水应定期采取措施处理，达到环保规定要求，才能排放。

6.3.7.6 第二个冷水槽用流动水清洗，可正常排放。

6.3.7.7 清洗过程不应对工件表面产生有害影响。

6.3.8 抛光

6.3.8.1 抛光的作用是除去工件表面的疏松层，降低工件表面粗造度，以利于大幅度提高工件二次氧化后的抗腐蚀性能。

6.3.8.2 根据工件形状、技术要求等合理选择抛光方法和抛光设备。

6.3.8.3 抛光设备应符合4.7的要求。

6.3.8.4 螺旋振动抛光机和离心振动抛光机，适用于小型零件和不规则零件的浅层抛光。

6.3.8.5 杆棒状无心磨抛光机，适用于杆、棒状零件如活塞杆、销轴类零件的抛光。

6.3.8.6 普通砂轮式抛光机，适用于尺寸较大且外形相对规则的零件的抛光。通过选择不同种类的抛光轮从而达到不同的抛光效果。

6.3.8.7 根据工件外观要求、性能要求等合理控制抛光程度。

6.3.8.8 抛光过程不应对工件表面产生有害影响。

6.3.9 二次盐浴氧化

6.3.9.1 二次盐浴氧化温度一般为400～450℃，盐浴氧化时间一般为10～60min。

6.3.9.2 其他应符合6.3.6的要求。

6.3.10 再清洗

再清洗应按6.3.7要求执行。

6.3.11 浸油

6.3.11.1 油槽应符合4.8的要求。

6.3.11.2 油槽加入合理高度的L-AN15～L-AN68全损耗系统用油，油品应符合GB443要求。

6.3.11.3 工件干燥后应从夹具上取下来，并放入专用浸油筐内。

6.3.11.4 工件采用浸热油，浸油温度一般为低于油品燃点以下30～50℃，浸油时间一般为5～10min。

6.3.11.5 工件浸油后应放置5～10min，使油滴干。

6.3.11.6 浸油过程不得对工件表面产生有害影响。

6.3.12 过程记录

对温度、时间、氰酸根浓度、盐浴调整、抛光等工艺参数应按规定专门设计表格进行记录（见附录E），并予以保存，必要时应得到有关人员的确认。

7 质量控制与检验

7.1 质量控制

质量控制按GB/T ××××《热处理质量控制体系》和本标准有关规定执行。

7.2 质量要求及检验

7.2.1 试样

7.2.1.1 试样的材料和原始状态应与QPQ工艺处理的工件相同。

7.2.1.2 试样尺寸一般为20mm×10mm×10mm，其表面粗糙度≤0.32μm。

7.2.1.3 试样应符合GB/T 22560有关要求。

7.2.2 外观

7.2.2.1 经QPQ工艺处理的产品表面呈黑色或蓝黑色。

7.2.2.2 在500Lx的亮度下，距灯300mm肉眼观察，工件表面应无裂纹、伤痕、发红，颜色均匀一致，表面质量满足工件的技术要求。

7.2.3 硬度

7.2.3.1 经QPQ工艺处理的工件表面硬度应符合工件技术要求，其偏差值应不低于GB/T 22560有关规定。7.2.3.2 表面硬度的检查使用维氏硬度计，通常用0.98N、2.94N和4.9N载荷测量维氏硬度，不

可以用洛氏等其他硬度计测量，更不可以用锉刀检验表面硬度。

7.2.3.3 表面硬度测试在QPQ工艺同炉处理的试样上进行，将试样用500目以上的砂纸轻磨至出现金属光泽为止，然后在磨光面上测量硬度。

7.2.3.4 工件表面硬度值的计算以测量的最高硬度值为准。

7.2.3.5 经QPQ工艺处理的工件的基体硬度应符合工件技术要求。

7.2.3.6 硬度测试按照GB/T 230.1、GB/T 4340.1、JB/T 6050要求进行。

7.2.4 渗层深度

7.2.4.1 渗层深度应符合工件技术要求，其偏差值应符合GB/T 22560有关规定。

7.2.4.2 渗层深度的测量采用金相法和断面硬度法，按GB/T 11354规定执行。渗层深度的测量有争议时，以断面硬度法为仲裁方法。

7.2.4.3 渗层深度包括氧化膜、化合物层和扩散层深度。

7.2.4.4 通常不检查氧化膜的深度，只测量化合物层的深度，扩散层深度在有要求时才作测量。

7.2.5 金相组织

金相组织应达到工件技术要求的正常组织，应不低于GB/T 11354要求。

7.2.6 畸变量

畸变量应符合工件技术要求。

7.2.7 其他

根据工件技术要求，按相关标准可对相应试样作力学性能、耐磨性、耐蚀性等项目的测试。

8 安全卫生和环保要求

8.1 安全卫生要求应符合GB 15735、GB 5959.1、GB 5959.4和GB/T 30822相关规定要求。

8.2 工艺材料生产过程和工艺实施过程中产生的废水、废液、废气、废渣等应采取措施收集和处理，不应对环境造成不良影响。

8.3 工艺材料生产过程和工艺实施过程中产生的废气、废水排放，应符合GB14554、GB/T 27946、GB/T 30822、GB 15735中有关规定的要求。

8.4 工艺材料生产过程和工艺实施过程中产生固体废弃物的排放，按GB/T 27945有关规定执行。

8.5 生产过程中突发停电、停水等意外情况时，设备应有相应的保护措施，以保护人员、设备和零件的安全。

8.6 在所有可能造成人员伤害的地方设置警告牌。

附录A

（规范性附录）

废气收集和处理装置原理

A.1 抽风系统室外部分示意图（见图A.1）

A.1.1 车间内抽出的废气进入上图右边吸收塔，废气在塔内经过水雾喷淋处理。

A.1.2 废气经过一次处理后，进入上图左边吸收塔，废气在塔内再次经过水雾喷淋处理。

A.1.3 废气经过两次水雾喷淋处理后，达到环保要求，通过排气筒排入大气。

A.1.4 喷淋的水中加入少量盐酸，加入盐酸量根据废气处理量确定。

A.1.5 处理原理：NH3+HCl→NH4Cl。

A.1.6 喷淋的水定期捞出沉淀物和加入盐酸，水重复使用。(www.xing528.com)

A.2 吸收塔内部结构图（见图A.2）

式中 G——需添加再生盐的质量（kg）；

Y——预定达到氰酸根浓度的百分数（%）；

X——盐浴中氰酸根浓度的百分数（%）；

M——坩埚内盐浴的质量（kg）。

5.2.2.4 再生盐不能用于氮化盐浴液面的补充。

5.2.3 氧化盐

5.2.3.1 氧化盐是碱、碱金属硝盐和碳酸盐的混合物。氧化盐加入氧化炉中，主要用于对氮碳共渗后工件进行氧化，以消除残余氰根离子，做到无公害，同时进一步增加工件的抗腐蚀性能。当氧化炉坩埚中液面下降时，应补充氧化盐升高液面。

5.2.3.2 氧化盐为淡黄色粉末状，成分中不应含有重金属。

5.2.3.3 氧化盐使用温度为350～450℃。

5.3 使用和维护

盐在生产过程中的使用和维护参考供方提供的QPQ工艺材料使用说明书。

5.4 包装、标志

包装应做到防潮和正常运输过程中不破损，外包装上工艺材料名称和生产企业名称醒目，内附合格证。

6 工艺要求

6.1 工艺流程

装夹→前清洗→预热→盐浴氮碳共渗→盐浴氧化→后清洗→抛光→烘干→二次盐浴氧化→再清洗→干燥→浸油。

QPQ工艺是一个复合处理工艺过程，在执行工艺时，依据工件的技术要求，工序可进行增减。

6.2 工艺规范

6.2.1 根据工件单件大小、产能要求和生产班次，确定设备规格型号。

6.2.2 根据QPQ工艺材料使用说明书，将基盐和氧化盐分别熔入氮碳共渗炉和氧化炉中。

6.2.3 根据工件的特征（材料牌号、尺寸、处理前的状态等）、技术要求、批量及设备条件等，制定合理的QPQ工艺。

6.3 工艺过程要求

6.3.1 工件验收

6.3.1.1 工件材质的牌号和化学成分应符合相关标准规定。

6.3.1.2 工件状态（材料的原始组织和性能指标、加工方法、预备热处理等）应符合验收要求。

6.3.1.3 工件形状、尺寸、数量应与图样、工序跟单或送货单相符，外观无裂纹、磕碰、锈蚀等缺陷。

6.3.2 装夹

6.3.2.1 大批量生产的工件应采用专用夹具；批量不大，品种又多的工件可以采用通用夹具。

6.3.2.2 每炉次最大装炉量小于盐浴质量的50%。

6.3.2.3 工件应避免与工件和夹具直接面接触，以防止接触面部位渗层品质下降。

6.3.2.4 带盲孔或凹槽的工件，盲孔或凹槽应向下，以免其中积盐。

6.3.2.5 杆状和板状工件应垂直装夹，以减少变形。

6.3.2.6 工件处理时，装工件的夹具应悬置于坩埚内；夹具底端距坩埚底部的距离应≥50mm，夹具顶端距坩埚内盐浴面的距离应≥50mm。

6.3.3 前清洗

6.3.3.1 清洗槽应符合4.6的要求。

6.3.3.2 装夹好的工件应经金属清洗剂溶液清洗、冷水清洗和热水清洗，做到去除工件油污和污物。

6.3.3.3 采用清洗机清洗工件，做到去除工件油污和污物，并应吹（烘）干，然后装夹。

6.3.3.4 金属清洗剂应符合使用要求。

6.3.3.5 清洗过程不得对工件表面产生有害影响。

6.3.4 预热

6.3.4.1 预热炉应符合4.2的要求。

6.3.4.2 预热工序的作用是去除工件表面和盲孔中的水分，防止工件带水进入氮碳共渗炉发生盐液爆溅伤人，确保氮碳共渗炉炉温不会降低太多，及提高工件表面质量。

6.3.4.3 根据工件材料、每炉次装炉量等合理选择预热温度和预热时间。

6.3.4.4 预热温度一般为350～400℃，预热时间可参照下面公式：t=akD（2）

式中 t——预热时间，单位为分钟（min）；

a——加热系数，碳钢一般为1.1～1.4，合金钢一般为1.6～2.0，单位为分钟每毫米（min/mm）；

k——工件装炉条件修正系数，通常取1.0；

D———工件有效厚度，单位为毫米（mm）。工件有效厚度一般按以下规定考虑，圆柱形工件按直径计算。对于管形（空心圆柱件）工件：当高度/壁厚≤1.5时，以高度计算；当高度/壁厚＞1.5时，以1.5壁厚计算；当外径/内径≥7时，按实心圆柱体计算；空心内圆锥体工件以外径乘以0.8计算。

6.3.4.5 工件预热方式一般为到温入炉加热，时间一般采取到温计时。

6.3.4.6 工件经过预热，外观应呈均匀稻草黄或蓝紫色。

6.3.5 盐浴氮碳共渗

6.3.5.1 氮碳共渗炉应符合4.3的要求。

6.3.5.2 基盐和再生盐应符合5.2.1和5.2.2要求。

6.3.5.3 根据工件的化学成分、原始组织、技术要求等合理选择盐浴氮碳共渗温度、盐浴氮碳共渗时间和氮碳共渗盐浴中氰酸根含量范围。

6.3.5.4 氰酸根具体含量应根据工件的技术要求和工艺参数来选择，通常基盐氰酸根含量控制在28%～39%范围。氰酸根化学分析方法见附录B。

6.3.5.5 常用材料的盐浴氮碳共渗温度和盐浴氮碳共渗时间见附录C。

6.3.5.6 通过对预先试件的检查，合理确定盐浴氮碳共渗工艺参数。

6.3.5.7 通过核验试件，修正盐浴氮碳共渗工艺参数。

6.3.5.8 工件进入氮碳共渗炉后，炉温下降未超过20℃，共渗时间从工件入炉时开始计算；炉温下降超过20℃，共渗时间应从炉温上升到设定温度时开始计算。

6.3.5.9 氮碳共渗盐浴中的氰酸根含量应严格控制，生产初期需每天测量其含量，生产进入正常，掌握规律以后每周测量一至两次氰酸根即可。

6.3.5.10 氮碳共渗盐浴处理一定时间后，应根据氰酸根含量变化，适时添加再生盐。

6.3.5.11 添加再生盐时，盐浴温度应控制在540℃±10℃，以使得再生盐反应更加充分，减少再生盐挥发，提高收得率。

6.3.5.12 添加再生盐后盐浴应反应1h以后才能继续生产；在需要大量添加再生盐以大幅度提高氰酸根含量时，应遵循多次少量的原则。

6.3.5.13 氮碳共渗盐浴液面高度下降，应添加基盐，基盐的添加量由氮碳共渗盐浴液面高度决定。

6.3.5.14 氮碳共渗盐浴处理10h后应进行除渣。

6.3.5.15 氮碳共渗盐浴中捞出的渣，冷却后敲碎，放入氧化盐浴中处理。

6.3.5.16 通常基盐的补充与再生盐的添加和除渣工艺协同进行。

6.3.5.17 盐浴氮碳共渗时如需要向氮碳共渗盐浴中通入压缩空气，应具备专用通气装置。

6.3.5.18 通气装置由压缩空气（或氧气瓶）、干燥器、流量计、连接管及插入盐浴的不锈钢管组成。

6.3.5.19 通入渗氮盐浴中压缩空气量按下式计算：

Q=2/3（0.10～0.15）G （3）

式中 Q—通往压缩空气流量（L/min）；

G——盐浴的质量（kg）。

6.3.5.20 推荐的盐浴通气量见附录D。

6.3.5.21 铜、铝、锌等有色金属不允许进入氮碳共渗盐浴中。

6.3.5.22 表面污染、锈蚀和未经预热的工件，不能进入炉子进行盐浴氮碳共渗。

6.3.5.23 工件从氮碳共渗炉中出来进入氧化炉时，间隔时间需合理控制，既要避免工件在空气中过度氧化，又要尽量使工件表面氮碳共渗盐浴滴干净。

6.3.5.24 抽风系统应符合4.9要求，在生产过程中应正常工作。

6.3.5.25 定期校正氮碳共渗炉炉温（连续生产每月不少于一次，非连续生产每次开炉升温后需校温）。

6.3.6 盐浴氧化

6.3.6.1 氧化炉应符合4.4的要求。

6.3.6.2 氧化盐应符合5.2.3的要求。

6.3.6.3 根据工件材料、技术要求、每炉次装炉量等合理选择盐浴氧化温度和盐浴氧化时间。

6.3.6.4 盐浴氧化温度一般为350～450℃，盐浴氧化时间一般为10～120min。

6.3.6.5 通过对预先试件的检查，合理确定盐浴氧化工艺参数。

6.3.6.6 通过核验试件，修正盐浴氧化工艺参数。

6.3.6.7 工件由氮碳共渗炉进入氧化炉会产生少量烟雾，甚至产生火花，属正常现象。

6.3.6.8 氧化盐浴液面高度下降，应添加氧化盐，氧化盐的添加量由氧化盐浴液面高度决定。

6.3.6.9 单次添加氧化盐质量大于坩埚内盐浴重量的10%时，应将盐浴升温到500℃保温2h调整。

6.3.6.10 应根据处理工件的材质、数量等参数来确定氧化盐浴需氧化多少炉次以后进行沉渣；当没有达到规定炉次之前而氧化盐浴变稠或发红、零件氧化后外观不均匀或发红，也应进行除渣。

6.3.6.11 氧化盐浴中捞出的渣按GB/T 27945规定执行。

6.3.6.12 定期校正氧化炉炉温（连续生产每月不少于一次，非连续生产每次开炉升温后需校温）。

6.3.7 后清洗

6.3.7.1 清洗槽应符合4.6要求。

6.3.7.2 盐浴氧化出炉后的工件应经第一个冷水槽冷却、第二个冷水槽清洗和第三个热水槽清洗，做到去除工件残盐。

6.3.7.3 高合金钢、变形要求高的工件盐浴氧化出炉后应在空气中冷却，冷却到100℃以下再进入冷热水槽。

6.3.7.4 定期回收第一个冷水槽中的废盐，并将废盐烘干后放入氧化盐浴中使用。

6.3.7.5 第一个冷水槽中的水应定期采取措施处理，达到环保规定要求，才能排放。

6.3.7.6 第二个冷水槽用流动水清洗，可正常排放。

6.3.7.7 清洗过程不应对工件表面产生有害影响。

6.3.8 抛光

6.3.8.1 抛光的作用是除去工件表面的疏松层，降低工件表面粗造度，以利于大幅度提高工件二次氧化后的抗腐蚀性能。

6.3.8.2 根据工件形状、技术要求等合理选择抛光方法和抛光设备。

6.3.8.3 抛光设备应符合4.7的要求。

6.3.8.4 螺旋振动抛光机和离心振动抛光机，适用于小型零件和不规则零件的浅层抛光。

6.3.8.5 杆棒状无心磨抛光机，适用于杆、棒状零件如活塞杆、销轴类零件的抛光。

6.3.8.6 普通砂轮式抛光机，适用于尺寸较大且外形相对规则的零件的抛光。通过选择不同种类的抛光轮从而达到不同的抛光效果。

6.3.8.7 根据工件外观要求、性能要求等合理控制抛光程度。

6.3.8.8 抛光过程不应对工件表面产生有害影响。

6.3.9 二次盐浴氧化

6.3.9.1 二次盐浴氧化温度一般为400～450℃，盐浴氧化时间一般为10～60min。

6.3.9.2 其他应符合6.3.6的要求。

6.3.10 再清洗

再清洗应按6.3.7要求执行。

6.3.11 浸油

6.3.11.1 油槽应符合4.8的要求。

6.3.11.2 油槽加入合理高度的L-AN15～L-AN68全损耗系统用油，油品应符合GB443要求。

6.3.11.3 工件干燥后应从夹具上取下来，并放入专用浸油筐内。

6.3.11.4 工件采用浸热油，浸油温度一般为低于油品燃点以下30～50℃，浸油时间一般为5～10min。

6.3.11.5 工件浸油后应放置5～10min，使油滴干。

6.3.11.6 浸油过程不得对工件表面产生有害影响。

6.3.12 过程记录

对温度、时间、氰酸根浓度、盐浴调整、抛光等工艺参数应按规定专门设计表格进行记录（见附录E），并予以保存，必要时应得到有关人员的确认。

7 质量控制与检验

7.1 质量控制

质量控制按GB/T ××××《热处理质量控制体系》和本标准有关规定执行。

7.2 质量要求及检验

7.2.1 试样

7.2.1.1 试样的材料和原始状态应与QPQ工艺处理的工件相同。

7.2.1.2 试样尺寸一般为20mm×10mm×10mm，其表面粗糙度≤0.32μm。

7.2.1.3 试样应符合GB/T 22560有关要求。

7.2.2 外观

7.2.2.1 经QPQ工艺处理的产品表面呈黑色或蓝黑色。

7.2.2.2 在500Lx的亮度下，距灯300mm肉眼观察，工件表面应无裂纹、伤痕、发红，颜色均匀一致，表面质量满足工件的技术要求。

7.2.3 硬度

7.2.3.1 经QPQ工艺处理的工件表面硬度应符合工件技术要求，其偏差值应不低于GB/T 22560有关规定。7.2.3.2 表面硬度的检查使用维氏硬度计，通常用0.98N、2.94N和4.9N载荷测量维氏硬度，不

可以用洛氏等其他硬度计测量，更不可以用锉刀检验表面硬度。

7.2.3.3 表面硬度测试在QPQ工艺同炉处理的试样上进行，将试样用500目以上的砂纸轻磨至出现金属光泽为止，然后在磨光面上测量硬度。

7.2.3.4 工件表面硬度值的计算以测量的最高硬度值为准。

7.2.3.5 经QPQ工艺处理的工件的基体硬度应符合工件技术要求。

7.2.3.6 硬度测试按照GB/T 230.1、GB/T 4340.1、JB/T 6050要求进行。

7.2.4 渗层深度

7.2.4.1 渗层深度应符合工件技术要求，其偏差值应符合GB/T 22560有关规定。

7.2.4.2 渗层深度的测量采用金相法和断面硬度法，按GB/T 11354规定执行。渗层深度的测量有争议时，以断面硬度法为仲裁方法。

7.2.4.3 渗层深度包括氧化膜、化合物层和扩散层深度。

7.2.4.4 通常不检查氧化膜的深度，只测量化合物层的深度，扩散层深度在有要求时才作测量。

7.2.5 金相组织

金相组织应达到工件技术要求的正常组织，应不低于GB/T 11354要求。

7.2.6 畸变量

畸变量应符合工件技术要求。

7.2.7 其他

根据工件技术要求，按相关标准可对相应试样作力学性能、耐磨性、耐蚀性等项目的测试。

8 安全卫生和环保要求

8.1 安全卫生要求应符合GB 15735、GB 5959.1、GB 5959.4和GB/T 30822相关规定要求。

8.2 工艺材料生产过程和工艺实施过程中产生的废水、废液、废气、废渣等应采取措施收集和处理，不应对环境造成不良影响。

8.3 工艺材料生产过程和工艺实施过程中产生的废气、废水排放，应符合GB14554、GB/T 27946、GB/T 30822、GB 15735中有关规定的要求。

8.4 工艺材料生产过程和工艺实施过程中产生固体废弃物的排放，按GB/T 27945有关规定执行。

8.5 生产过程中突发停电、停水等意外情况时，设备应有相应的保护措施，以保护人员、设备和零件的安全。

8.6 在所有可能造成人员伤害的地方设置警告牌。

附录A

（规范性附录）

废气收集和处理装置原理

A.1 抽风系统室外部分示意图（见图A.1）

A.1.1 车间内抽出的废气进入上图右边吸收塔，废气在塔内经过水雾喷淋处理。

A.1.2 废气经过一次处理后，进入上图左边吸收塔，废气在塔内再次经过水雾喷淋处理。

A.1.3 废气经过两次水雾喷淋处理后，达到环保要求，通过排气筒排入大气。

A.1.4 喷淋的水中加入少量盐酸，加入盐酸量根据废气处理量确定。

A.1.5 处理原理：NH3+HCl→NH4Cl。

A.1.6 喷淋的水定期捞出沉淀物和加入盐酸，水重复使用。

A.2 吸收塔内部结构图（见图A.2）

图A.1 抽风系统室外部分示意图

图A.1 抽风系统室外部分示意图

图A.2 吸收塔内部结构图

附录B

（规范性附录）

氰酸根化学分析方法

B.1 试剂

B.1.1 混合指示剂。称量0.03g甲基红溶于50mL无水乙醇中，以蒸馏水稀释到100mL；称量0.015g亚甲基蓝溶于15mL水中。两者分别完全溶解后，混合盛于滴瓶中。

B.1.2 酚酞0.1%，用90%乙醇溶解（如0.1g酚酞用100mL乙醇溶解）。

B.1.3 甲醛（1∶1）根据试样多少需要配制500或1000mL，配制一次溶液测一次空白值（100mL甲醛加100mL蒸馏水）。

B.1.4 10%NaOH煮沸过蒸馏水配制（如称量10gNaOH，用90mL煮沸过蒸馏水溶解）。

B.1.5 1mol/LH₂SO₄（如95%～98%浓硫酸28mL，蒸馏水472mL）。

B.1.6 0.1mol/LNaOH溶液的配置和标定。

B.2 分析测定

B.2.1 取样

用Φ30mm左右的不锈钢棒，插入氮化盐浴中100mm左右，然后快速提起，待棒周围的盐片脱落后，收集在容器中准备化验。试样在研钵中研细，放入80～90℃的烘箱，烘1h，在干燥器中冷却（新取盐样，立即化验，可以不烘烤）。称取盐样5g于小烧杯中，加蒸馏水50mL，在电炉上加热到全部溶解，取下冷却，移至250mL容量瓶中，蒸馏水定容，摇匀，用快速定量滤纸，滤干备用。

B.2.2 测定

用移液管吸取上述溶液10mL，加蒸馏水20mL于250mL三角瓶中，加入5mL（2N）H₂SO₄溶液，盖上一小漏斗，加热煮沸2min，取下冷却。加入混合指示剂2滴，摇匀，溶液呈紫红色（如呈绿色需要再加2mL（1mol/L）H₂SO₄煮沸2min，溶液仍应呈紫红色），滴加10%NaOH中和溶液呈绿色（逐滴加入摇匀）。再逐滴加入1mol/LH₂SO₄至溶液转红，以少量蒸馏水吹洗瓶壁，滴加0.1mol/LNaOH至恰呈绿色，加入10mL（1∶1）甲醛溶液，摇匀放置1min，加入酚酞指示剂4滴，用0.1mol/LNaOH标液滴定，溶液由紫红色—亮绿—再转红，以稳定微红色为终点，记下滴定毫升数V₁。另取10mL（1∶1）甲醛于250mL三角瓶中，加蒸馏水5mL，加4滴酚酞，用0.1N NaOH标液滴定到微红色为终点，记下滴定毫升数，此为空白值V₂。

B.2.3 计算

氰酸根离子的含量计算公式如式（A.1）所示：

CNO^-=[N×0.042×（V₁-V₂）]/G （B.1）

式中 CNO^-——氰酸根离子的含量（质量分数，%）；

N——氢氧化钠标准溶液的摩尔浓度；

V₁——滴定试样和试剂混合液时消耗氢氧化钠标准溶液的体积（mL）；

V₂——滴定试剂时消耗氢氧化钠标准溶液的体积（mL）；

G——测定试样溶液中试样的质量（g）。

B.3 0.1mol/LNaOH标准溶液的配制方法

B.3.1 称取40g NaOH（优级纯）放于1000mL烧杯中，加水400mL溶解，稍冷后用水稀释至1000mL（稀释前加少量BaCl₂），摇匀后保存于塑料瓶中，静置过夜，待BaCO₃沉淀，其浓度为1mol/L。吸取此溶液200mL于另一塑料瓶中，用不含CO₂的水稀释至2000mL，摇匀，然后标定。

B.3.2 以邻苯二甲酸氢钾标定，准确称取在105℃～110℃下干燥2h并冷却至室温的邻苯二甲酸氢钾（优级纯）0.5g于250mL烧杯中，加不含CO₂的水50mL，加酚酞2滴，用配制的0.1mol/L NaOH溶液滴定至溶液呈微红色，并保持0.5min不褪色。

氢氧化钠标准溶液的摩尔浓度N按下式计算：

N=0.5/（0.2042V） （B.2）

式中 0.2042——每毫克摩尔邻苯二甲酸氢钾的克数；

V——滴定时消耗氢氧化钠溶液的体积（mL）。

附录C

（资料性附录）

常用典型工件盐浴氮碳共渗温度和盐浴氮碳共渗时间

常用典型工件盐浴氮碳共渗温度和氮碳共渗时间见表C.1。

表C.1 常用典型工件盐浴氮碳共渗温度和氮碳共渗时间

图A.2 吸收塔内部结构图

附录B

（规范性附录）

氰酸根化学分析方法

B.1 试剂

B.1.1 混合指示剂。称量0.03g甲基红溶于50mL无水乙醇中，以蒸馏水稀释到100mL；称量0.015g亚甲基蓝溶于15mL水中。两者分别完全溶解后，混合盛于滴瓶中。

B.1.2 酚酞0.1%，用90%乙醇溶解（如0.1g酚酞用100mL乙醇溶解）。

B.1.3 甲醛（1∶1）根据试样多少需要配制500或1000mL，配制一次溶液测一次空白值（100mL甲醛加100mL蒸馏水）。

B.1.4 10%NaOH煮沸过蒸馏水配制（如称量10gNaOH，用90mL煮沸过蒸馏水溶解）。

B.1.5 1mol/LH₂SO₄（如95%～98%浓硫酸28mL，蒸馏水472mL）。

B.1.6 0.1mol/LNaOH溶液的配置和标定。

B.2 分析测定

B.2.1 取样

用Φ30mm左右的不锈钢棒，插入氮化盐浴中100mm左右，然后快速提起，待棒周围的盐片脱落后，收集在容器中准备化验。试样在研钵中研细，放入80～90℃的烘箱，烘1h，在干燥器中冷却（新取盐样，立即化验，可以不烘烤）。称取盐样5g于小烧杯中，加蒸馏水50mL，在电炉上加热到全部溶解，取下冷却，移至250mL容量瓶中，蒸馏水定容，摇匀，用快速定量滤纸，滤干备用。

B.2.2 测定

用移液管吸取上述溶液10mL，加蒸馏水20mL于250mL三角瓶中，加入5mL（2N）H₂SO₄溶液，盖上一小漏斗，加热煮沸2min，取下冷却。加入混合指示剂2滴，摇匀，溶液呈紫红色（如呈绿色需要再加2mL（1mol/L）H₂SO₄煮沸2min，溶液仍应呈紫红色），滴加10%NaOH中和溶液呈绿色（逐滴加入摇匀）。再逐滴加入1mol/LH₂SO₄至溶液转红，以少量蒸馏水吹洗瓶壁，滴加0.1mol/LNaOH至恰呈绿色，加入10mL（1∶1）甲醛溶液，摇匀放置1min，加入酚酞指示剂4滴，用0.1mol/LNaOH标液滴定，溶液由紫红色—亮绿—再转红，以稳定微红色为终点，记下滴定毫升数V₁。另取10mL（1∶1）甲醛于250mL三角瓶中，加蒸馏水5mL，加4滴酚酞，用0.1N NaOH标液滴定到微红色为终点，记下滴定毫升数，此为空白值V₂。

B.2.3 计算

氰酸根离子的含量计算公式如式（A.1）所示：

CNO^-=[N×0.042×（V₁-V₂）]/G （B.1）

式中 CNO^-——氰酸根离子的含量（质量分数，%）；

N——氢氧化钠标准溶液的摩尔浓度；

V₁——滴定试样和试剂混合液时消耗氢氧化钠标准溶液的体积（mL）；

V₂——滴定试剂时消耗氢氧化钠标准溶液的体积（mL）；

G——测定试样溶液中试样的质量（g）。

B.3 0.1mol/LNaOH标准溶液的配制方法

B.3.1 称取40g NaOH（优级纯）放于1000mL烧杯中，加水400mL溶解，稍冷后用水稀释至1000mL（稀释前加少量BaCl₂），摇匀后保存于塑料瓶中，静置过夜，待BaCO₃沉淀，其浓度为1mol/L。吸取此溶液200mL于另一塑料瓶中，用不含CO₂的水稀释至2000mL，摇匀，然后标定。

B.3.2 以邻苯二甲酸氢钾标定，准确称取在105℃～110℃下干燥2h并冷却至室温的邻苯二甲酸氢钾（优级纯）0.5g于250mL烧杯中，加不含CO₂的水50mL，加酚酞2滴，用配制的0.1mol/L NaOH溶液滴定至溶液呈微红色，并保持0.5min不褪色。

氢氧化钠标准溶液的摩尔浓度N按下式计算：

N=0.5/（0.2042V） （B.2）

式中 0.2042——每毫克摩尔邻苯二甲酸氢钾的克数；

V——滴定时消耗氢氧化钠溶液的体积（mL）。

附录C

（资料性附录）

常用典型工件盐浴氮碳共渗温度和盐浴氮碳共渗时间

常用典型工件盐浴氮碳共渗温度和氮碳共渗时间见表C.1。

表C.1 常用典型工件盐浴氮碳共渗温度和氮碳共渗时间

（续）

（续）

附录D

（资料性附录）

各种容量盐浴的推荐通气量

附录D

（资料性附录）

各种容量盐浴的推荐通气量

附录E

（资料性附录）

QPQ热处理生产过程记录卡

附录E

（资料性附录）

QPQ热处理生产过程记录卡

[1]对铸铁等基体存在不均匀组织的材料，激光表面淬火后的表面硬度可用负荷不大于1.96N的显微硬度法测量。

[2]老化情况以折算成的Na₂O百分比来衡量。具体测定方法是取2g盐样，溶于40mL的水中，然后再用0.02mol/L的HCl溶液进行滴定。

[3]测试方法为：20mm×20mm×1mm钢试片在Φ60mm×70mm盐浴中加热3min，然后以10mm/s速度抽出称重。

[1]对铸铁等基体存在不均匀组织的材料，激光表面淬火后的表面硬度可用负荷不大于1.96N的显微硬度法测量。

[2]老化情况以折算成的Na₂O百分比来衡量。具体测定方法是取2g盐样，溶于40mL的水中，然后再用0.02mol/L的HCl溶液进行滴定。

[3]测试方法为：20mm×20mm×1mm钢试片在Φ60mm×70mm盐浴中加热3min，然后以10mm/s速度抽出称重。