热处理技术要求在零件图样上的表示方法
1 范围
本标准规定了钢制零件热处理技术要求在零件图样上的表示方法。
本标准适用于各种钢制的机械零件。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 131 机械制图 表面粗糙度符号、代号及其注法（GB/T 131—2006，ISO 1302：2002，IDT）
GB/T 230.1 金属洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）[ISO 6508-1：1999（Metallic materials-Rockwell hardness test-Part1：Test method（Scales A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T），MOD）
GB/T231.1 金属布氏硬度试验 第1部分：试验方法[GB/T 231.1—2002，eqv ISO 6506：1999（E）]
GB/T 4340.1 金属维氏硬度试验 第1部分：试验方法（GB/T 4340.1—1999，eqv ISO 6507：1997）
GB/T 5617 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度测定（GB/T 5617—2005，ISO 3754：1976，NEQ）
GB/T 9450 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核（GB/T 9450—2005，ISO 2039：2002，MOD）
GB/T 9451 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化深度的测定（GB/T 9451—2005，ISO 4970：1979（E），MOD）
GB/T 11354 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验
JB/T 6050—2006 钢铁热处理零件硬度测试通则
JB/T 6956 离子渗氮
3 总则
3.1 零件图样上的热处理技术要求（以下简称技术要求）是制成品零件热处理最终状态（以下简称最终状态）应达到的技术指标。
3.2 热处理技术要求可以用已标准化的符号、代号标注，也可以用文字说明，文字说明一般写在图面右下角标题栏上方，与其他工艺的技术要求写在一起。特殊情况允许写在图面其他部位的空白处。能在图形上标注的，尽量避免用文字说明。
3.3 技术要求标注必须简明、准确、完整、合理。如果技术内容要求较多，且另有技术标准或技术规范时，除标注主要内容外，可写明按某标准或某技术规范执行。
3.4 技术要求的指标值，一般采用范围表示法标出上、下限，如60～65HRC；DC=0.8～1.2。也可用偏差表示法以技术要求的下限名义值下偏差零加上上偏差表示，如60+50HRC；DC=0.8+0.40。
特殊情况也可只标注下限值或上限值，如不小于50HRC，不大于299HBW。
在同一产品的所有零件图样上，应采用统一的表达形式。
3.5 各种表面热处理零件均应注有效硬化深度，其代号、定义和测定方法见表1。
表1 各种表面热处理零件有效硬化层深度和测定方法
注：标注时单位（mm）可省略。
3.6 局部热处理零件需将有硬化要求的部位按GB/T 131的规定，在图形上用粗点画线框出。如果是轴对称零件或在不致引起误会情况下，也可用一条粗点画线画在热处理部位外侧表示，其他部位即硬化与不硬化均可的过渡部位用虚线表示，不允许硬化或不要硬化的部位则不必标注。
3.7 要求零件硬度检测必须在指定点（部位）时，用图1符号表示，其尺寸大小应与GB/T 131规定的局部热处理指示符号一致。指定硬度测量点位置时，应符合JB/T 6050—2006中第6章的规定。
3.8 如零件形状复杂或其他原因（如与其他工艺标注容易混淆）热处理技术要求难以标注，用文字说明又不易表达时，可另加附图表示，此时附图上与热处理无关的内容均可省略，见图2。
注：标注时单位（mm）可省略。
3.6 局部热处理零件需将有硬化要求的部位按GB/T 131的规定，在图形上用粗点画线框出。如果是轴对称零件或在不致引起误会情况下，也可用一条粗点画线画在热处理部位外侧表示，其他部位即硬化与不硬化均可的过渡部位用虚线表示，不允许硬化或不要硬化的部位则不必标注。
3.7 要求零件硬度检测必须在指定点（部位）时，用图1符号表示，其尺寸大小应与GB/T 131规定的局部热处理指示符号一致。指定硬度测量点位置时，应符合JB/T 6050—2006中第6章的规定。
3.8 如零件形状复杂或其他原因（如与其他工艺标注容易混淆）热处理技术要求难以标注，用文字说明又不易表达时，可另加附图表示，此时附图上与热处理无关的内容均可省略，见图2。
图1 硬度测量点符号标注方法
图1 硬度测量点符号标注方法
图2 复杂零件热处理技术要求的标注方法
a）零件热处理标注图 b）Y部热处理技术要求的标注图 c）Z部热处理技术要求的标注图
3.9 标注除硬度以外的其他力学性能要求时（如强度、冲击韧度等），应在零件图样上注明具体技术指标和取样方法。
3.10 零件热处理的外观质量或者无法用量值表达的要求，可用文字说明。
4 正火、退火及淬火回火（含调质）零件
4.1 以正火、退火或淬火回火（含调质）作为最终热处理状态的零件一般标注硬度要求。通常以
布氏硬度（GB/T 231.1）或洛氏硬度（GB/T 230.1）表示。也可以用其他硬度表示。
4.2 同一零件的不同部位有不同热处理技术要求时，应在零件图样上分别注明。
4.3 局部热处理零件必须在技术要求的文字说明中写明局部热处理。并在图样上按3.4和3.6的规定标出需热处理的部位和技术要求，见图3。
图2 复杂零件热处理技术要求的标注方法
a）零件热处理标注图 b）Y部热处理技术要求的标注图 c）Z部热处理技术要求的标注图
3.9 标注除硬度以外的其他力学性能要求时（如强度、冲击韧度等），应在零件图样上注明具体技术指标和取样方法。
3.10 零件热处理的外观质量或者无法用量值表达的要求，可用文字说明。
4 正火、退火及淬火回火（含调质）零件
4.1 以正火、退火或淬火回火（含调质）作为最终热处理状态的零件一般标注硬度要求。通常以
布氏硬度（GB/T 231.1）或洛氏硬度（GB/T 230.1）表示。也可以用其他硬度表示。
4.2 同一零件的不同部位有不同热处理技术要求时，应在零件图样上分别注明。
4.3 局部热处理零件必须在技术要求的文字说明中写明局部热处理。并在图样上按3.4和3.6的规定标出需热处理的部位和技术要求，见图3。
图3 局部热处理零件技术要求的标注方法
a）范围表示法 b）偏差表示法
5 表面淬火、回火零件
5.1 一般技术要求
感应加热淬火回火和火焰加热淬火回火零件标注的主要技术要求是表面硬度、心部硬度和有效硬化层深度。
5.2 表面硬度
表面硬度的标注包括两部分，即要求硬度值和相应的试验力，而试验力的选取又与要求的最小有效硬化层深度有关。表面硬度的测量应符合GB/T 230.1、GB/T 4340.1的规定。以维氏硬度表示时，最低表面硬度、最小有效硬化层深度与硬度试验力之间的关系见表2。表
内试验力为最大允许值，也可以用较低的试验力代替表中所列值，如用HV10代替HV30。
表2 以维氏硬度表示时最低表面硬度值、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系
图3 局部热处理零件技术要求的标注方法
a）范围表示法 b）偏差表示法
5 表面淬火、回火零件
5.1 一般技术要求
感应加热淬火回火和火焰加热淬火回火零件标注的主要技术要求是表面硬度、心部硬度和有效硬化层深度。
5.2 表面硬度
表面硬度的标注包括两部分，即要求硬度值和相应的试验力，而试验力的选取又与要求的最小有效硬化层深度有关。表面硬度的测量应符合GB/T 230.1、GB/T 4340.1的规定。以维氏硬度表示时，最低表面硬度、最小有效硬化层深度与硬度试验力之间的关系见表2。表
内试验力为最大允许值，也可以用较低的试验力代替表中所列值，如用HV10代替HV30。
表2 以维氏硬度表示时最低表面硬度值、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系
以洛氏硬度表示时，最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系见表3和表4。
5.3 心部硬度
对表面淬火零件的心部硬度有要求时，应予标注。经有关各方协商同意，允许以预备热处理后的硬度值为准。
表3 以表面洛氏硬度表示时最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系
以洛氏硬度表示时，最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系见表3和表4。
5.3 心部硬度
对表面淬火零件的心部硬度有要求时，应予标注。经有关各方协商同意，允许以预备热处理后的硬度值为准。
表3 以表面洛氏硬度表示时最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系
表4 以洛氏硬度A标尺或C标尺表示时最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系
表4 以洛氏硬度A标尺或C标尺表示时最低表面硬度、最小有效硬化层深度与试验力之间的关系
5.4 有效硬化层深度
表面淬火零件有效硬化层深度的标注包括三个部分，即硬化层深度代号（见表1）、界限硬度值和要求的深度。在图样上的标注方法见5.5。
界限硬度值可根据最低表面硬度按表5选取。特殊情况，也可采用其他界限硬度值，但此时在DS后必须注明商定的界限硬度值。
零件的有效硬化层深度分级及上偏差可参照表6。火焰淬火的有效硬化层深度通常不应小于1.6mm。
表5 表面淬火界限硬度值
5.4 有效硬化层深度
表面淬火零件有效硬化层深度的标注包括三个部分，即硬化层深度代号（见表1）、界限硬度值和要求的深度。在图样上的标注方法见5.5。
界限硬度值可根据最低表面硬度按表5选取。特殊情况，也可采用其他界限硬度值，但此时在DS后必须注明商定的界限硬度值。
零件的有效硬化层深度分级及上偏差可参照表6。火焰淬火的有效硬化层深度通常不应小于1.6mm。
表5 表面淬火界限硬度值
（续）(www.xing528.com)
（续）
表6 表面淬火有效硬化层深度分级和相应的上偏差（单位：mm）
表6 表面淬火有效硬化层深度分级和相应的上偏差（单位：mm）
5.5 标注示例
示例：图4所示为局部感应加热淬火回火标注方法，该例表示：离轴端15mm±5mm处开始，在长30+50mm一段内感应加热淬火回火，表面硬度620～780HV30，有效硬化层深度0.8～1.6mm。
5.5 标注示例
示例：图4所示为局部感应加热淬火回火标注方法，该例表示：离轴端15mm±5mm处开始，在长30+50mm一段内感应加热淬火回火，表面硬度620～780HV30，有效硬化层深度0.8～1.6mm。
图4 局部感应加热淬火回火标注方法
a）范围表示法 b）偏差表示法
6 渗碳和碳氮共渗零件
6.1 一般技术要求
渗碳后淬火回火和碳氮共渗后淬火回火零件标注的主要技术要求是表面硬度、心部硬度和有效硬化层深度。其他技术要求（如渗层金相组织、渗层碳浓度或硬度分布、心部力学性能等）按3.3的规定执行。
6.2 表面硬度
渗碳后淬火回火和碳氮共渗后淬火回火零件的表面硬度要求，通常以维氏硬度或洛氏硬度表示，对应的最小有效硬化层深度和试验力与表面淬火零件相同。
6.3 心部硬度
对渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火零件的心部硬度有要求时，应予标注。
6.4 渗层的有效硬化层深度
渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火零件的有效硬化层深度（DC）在图样上的表示方法，与表面淬火有效硬化层深度DS基本相同。在图样上的标注方法见6.5。
渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火的界限硬度值是恒定的，通常取550HV1，标注时一般可省略。特殊情况下可以不采用550HV1作界限硬度值，此时DC后必须注明商定的界限硬度值和试验力。
推荐的渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火零件有效硬化层深度（DC）及上偏差见表7。
表7 推荐的渗碳后淬火回火或碳氮共渗淬火回火零件有效硬化层深度及上偏差 （单位：mm）
图4 局部感应加热淬火回火标注方法
a）范围表示法 b）偏差表示法
6 渗碳和碳氮共渗零件
6.1 一般技术要求
渗碳后淬火回火和碳氮共渗后淬火回火零件标注的主要技术要求是表面硬度、心部硬度和有效硬化层深度。其他技术要求（如渗层金相组织、渗层碳浓度或硬度分布、心部力学性能等）按3.3的规定执行。
6.2 表面硬度
渗碳后淬火回火和碳氮共渗后淬火回火零件的表面硬度要求，通常以维氏硬度或洛氏硬度表示，对应的最小有效硬化层深度和试验力与表面淬火零件相同。
6.3 心部硬度
对渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火零件的心部硬度有要求时，应予标注。
6.4 渗层的有效硬化层深度
渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火零件的有效硬化层深度（DC）在图样上的表示方法，与表面淬火有效硬化层深度DS基本相同。在图样上的标注方法见6.5。
渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火的界限硬度值是恒定的，通常取550HV1，标注时一般可省略。特殊情况下可以不采用550HV1作界限硬度值，此时DC后必须注明商定的界限硬度值和试验力。
推荐的渗碳后淬火回火或碳氮共渗后淬火回火零件有效硬化层深度（DC）及上偏差见表7。
表7 推荐的渗碳后淬火回火或碳氮共渗淬火回火零件有效硬化层深度及上偏差 （单位：mm）
6.5 标注示例
示例：图5所示为局部渗碳标注方法，对零件不同部位有不同的要求，要求渗碳后淬火回火部位用粗点画线框出；有的部位允许同时渗碳淬硬也可以不渗碳淬硬，视工艺上是否有利而定，用虚线表示；未标出部位，即不允许渗氮也不允许淬硬。
7 渗氮零件
7.1 一般技术要求
6.5 标注示例
示例：图5所示为局部渗碳标注方法，对零件不同部位有不同的要求，要求渗碳后淬火回火部位用粗点画线框出；有的部位允许同时渗碳淬硬也可以不渗碳淬硬，视工艺上是否有利而定，用虚线表示；未标出部位，即不允许渗氮也不允许淬硬。
7 渗氮零件
7.1 一般技术要求
图5 局部渗碳标注方法
气体渗氮或离子渗氮零件的主要技术要求是表面硬度、心部硬度和有效渗氮层深度。某些零件还有渗氮层脆性要求。其他技术要求（如渗氮层金相、渗氮层硬度分布、心部力学性能等）按3.3的规定执行。
7.2 表面硬度
零件渗氮后的表面硬度与零件材质和预备热处理有密切关系。在正常工艺条件下，常用渗氮材料能达到的硬度范围可参照JB/T6956。
表面硬度因有效渗氮层深度不同而有差异，标注是应准确选择。表面硬度值的测量应符合GB/T4340.1的有关规定。有效渗氮层深度不大于0.3mm时按GB/T9451执行，大于0.3mm时按GB/T11354执行。经协商同意，也可以采用其他硬度检测方法表示。
7.3 心部硬度
对渗氮零件心部硬度有要求时，应特别注意。心部硬度通常允许以预备热处理后的检测结果为准，以维氏硬度、布氏硬度或洛氏硬度表示。
7.4 有效渗氮层深度
图样上标注渗氮层深度，除非另有说明，一般均指有效渗氮层深度（见3.5）。其表示方式与DS、DC基本相同，在图样上的标注方式见7.6。
采用2.94N（0.3kgf）的维氏硬度试验力测量有效渗氮层深度DN时，DN后不标注界限硬度值；当采用其他试验力时，应在DN后加试验力值，如DNHV0.5=0.3～0.4。
一般零件推荐的最小有效渗氮层深度（DN）及上偏差见表8。
表8 推荐的最小有效渗氮层深度及上偏差 （单位：mm）
图5 局部渗碳标注方法
气体渗氮或离子渗氮零件的主要技术要求是表面硬度、心部硬度和有效渗氮层深度。某些零件还有渗氮层脆性要求。其他技术要求（如渗氮层金相、渗氮层硬度分布、心部力学性能等）按3.3的规定执行。
7.2 表面硬度
零件渗氮后的表面硬度与零件材质和预备热处理有密切关系。在正常工艺条件下，常用渗氮材料能达到的硬度范围可参照JB/T6956。
表面硬度因有效渗氮层深度不同而有差异，标注是应准确选择。表面硬度值的测量应符合GB/T4340.1的有关规定。有效渗氮层深度不大于0.3mm时按GB/T9451执行，大于0.3mm时按GB/T11354执行。经协商同意，也可以采用其他硬度检测方法表示。
7.3 心部硬度
对渗氮零件心部硬度有要求时，应特别注意。心部硬度通常允许以预备热处理后的检测结果为准，以维氏硬度、布氏硬度或洛氏硬度表示。
7.4 有效渗氮层深度
图样上标注渗氮层深度，除非另有说明，一般均指有效渗氮层深度（见3.5）。其表示方式与DS、DC基本相同，在图样上的标注方式见7.6。
采用2.94N（0.3kgf）的维氏硬度试验力测量有效渗氮层深度DN时，DN后不标注界限硬度值；当采用其他试验力时，应在DN后加试验力值，如DNHV0.5=0.3～0.4。
一般零件推荐的最小有效渗氮层深度（DN）及上偏差见表8。
表8 推荐的最小有效渗氮层深度及上偏差 （单位：mm）
技术要求的最小有效渗氮层深度、最低表面硬度与硬度试验力之间的关系见表9。表内检验方法通常是指允许采用最大试验力，允许用较低的试验力代替表中规定的试验力，如用HV10代替HV30。
表9 技术要求的最小有效渗氮层深度、最低表面硬度与硬度试验力之间的关系
技术要求的最小有效渗氮层深度、最低表面硬度与硬度试验力之间的关系见表9。表内检验方法通常是指允许采用最大试验力，允许用较低的试验力代替表中规定的试验力，如用HV10代替HV30。
表9 技术要求的最小有效渗氮层深度、最低表面硬度与硬度试验力之间的关系
（续）
（续）
7.5 总渗氮层深度
总渗氮层深度是氮渗入的总深度，一般指从表面测量到与基体的硬度或组织无差别处的垂直距离（单位mm）。
总渗氮层深度包括化合物层和扩散层两部分。零件以化合物层深度代替DN要求时，应特别说明。厚度要求随零件服役条件不同而改变，一般零件推荐的化合物层厚度及公差值见表10。
表10 推荐的化合物层厚度及公差 （单位：mm）
7.5 总渗氮层深度
总渗氮层深度是氮渗入的总深度，一般指从表面测量到与基体的硬度或组织无差别处的垂直距离（单位mm）。
总渗氮层深度包括化合物层和扩散层两部分。零件以化合物层深度代替DN要求时，应特别说明。厚度要求随零件服役条件不同而改变，一般零件推荐的化合物层厚度及公差值见表10。
表10 推荐的化合物层厚度及公差 （单位：mm）
7.6 标注示例
示例：图6所示为渗氮零件的标注方法，渗氮部位边缘以粗点画线予以标注，并规定了硬度测定点位置。虚线部位允许渗氮或不允许渗氮是对工艺是否有利而决定。未标注部位不允许渗氮，如需防渗，必须说明。
8 其他热处理零件
其他热处理零件的热处理技术要求在零件图样上的表示方法可参照第3章的规定执行。
7.6 标注示例
示例：图6所示为渗氮零件的标注方法，渗氮部位边缘以粗点画线予以标注，并规定了硬度测定点位置。虚线部位允许渗氮或不允许渗氮是对工艺是否有利而决定。未标注部位不允许渗氮，如需防渗，必须说明。
8 其他热处理零件
其他热处理零件的热处理技术要求在零件图样上的表示方法可参照第3章的规定执行。
图6 渗氮零件的标注方法
图6 渗氮零件的标注方法
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