【摘要】：2）检查焊接部位的清理情况，焊接断面及其附近的油污、铁锈和氧化物等污物必须清除干净。3）焊道两端应按工艺要求设置引弧板和引出板。4）安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离一般为15～25mm。5）引弧时，电压应比正常焊接过程中的电压高3～8V，渣池形成后恢复正常焊接电压。6）焊接速度可在1.5～3m/h的范围内选取。8）渣池深度通常为35～55mm。当不足800℃时，应适当调整焊接参数，适当增加渣池内总热量。
1）施焊前，检查组装间隙的尺寸，装配缝隙应保持在1mm以下；当缝隙大于1mm时，应采取措施进行修整和补救。
2）检查焊接部位的清理情况，焊接断面及其附近的油污、铁锈和氧化物等污物必须清除干净。
3）焊道两端应按工艺要求设置引弧板和引出板。
4）安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离一般为15～25mm。
5）引弧时，电压应比正常焊接过程中的电压高3～8V，渣池形成后恢复正常焊接电压。
6）焊接速度可在1.5～3m/h的范围内选取。
7）常用的送丝速度范围为200～300m/h，造渣过程中选取200m/h为宜。
8）渣池深度通常为35～55mm。(www.xing528.com)
9）焊接启动时，慢慢投入少量焊剂，一般为35～50g，焊接过程中应逐渐少量添加焊剂。
10）焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道的中心位置上，严禁熔嘴和焊丝过偏。
11）焊接电压随焊接过程而变化，焊接过程中随时注意调整电压。
12）焊接过程中注意随时检查焊件的炽热状态，一般在800℃（樱红色）以上时熔合良好。当不足800℃时，应适当调整焊接参数，适当增加渣池内总热量。
13）当焊件厚度低于16mm时，应在焊件外部安装铜散热板或循环水散热器。
14）焊缝收尾时应适当减小焊接电压，并断续送进焊丝，将焊缝引到引出板上收尾。
15）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。
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