管道的制作和安装技巧

管路预埋安装施工程序为：施工准备→管路预制→现场测量放点→管路吊装就位→管路安装加固→管路压力试验→管路验收→混凝土浇筑→管路标记→管路定期检查、维护。

明管路安装工艺程序为：施工准备→管道支、吊架及管道制作，阀门耐压及密封性试验→现场清扫、测量放点→管道支、吊架安装→管道配制→管道焊接→管道内部清扫→管道回装→系统管路压力试验→系统管路冲洗→系统管路防腐→系统管路保温→管路验收移交。

（1）管道预制。

管材、管件在使用前按设计图纸要求核对材质、规格型号，并进行外观检查，其表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，钢管外径及壁厚尺寸偏差符合设计要求。普通钢管一般采用机械方法切割，若采用氧乙炔切割，将切割表面清理干净，管道的切口表面要平整，局部凹凸一般不大于3mm。管端切口平面与中心线的垂直偏差一般不大于管径的2%，且不大于3mm。不锈钢管对管径不大于DN150采用机械方法切割，对管径大于DN150采用等离子切割、有色金属管材采用机械方法切割，镀锌钢管用钢锯或机械方法切割。

管道坡口根据管壁厚度确定坡口形式（对壁厚不大于4mm，采用“I”形坡口，壁厚大于4mm，采用70°“V”形坡口），坡口加工采用坡口机、手握砂轮机等方式进行。弯头、三通一般采用材质符合要求的成品购件，对需要制作特殊焊接弯头和三通时，焊接弯头曲率半径按设计图纸要求进行，无规定时，则一般不小于管径的1.5倍，90°弯头其分节数不少于4节，焊接后轴线角度与样板相符，焊接三通的支管垂直偏差不大于其高度的2%。管道加热弯制时，其弯曲半径一般不小于管径的3.5倍，冷弯时其弯曲半径一般不小于管径的4倍。采用弯管机热弯时，其弯曲半径一般不小于管径的1.5倍。

管道预制时考虑运输和安装的方便，并留活口。预制管道组合件具有足够的强度，不会产生永久变形。预制完的管道，内部吹扫干净，封闭管口，以防杂物进入。管道预制完毕后及时编号，妥善存放。管道支架预制时，其形式、材质、尺寸及精度按设计图纸的规定控制，并采用机械钻孔，严禁气割开孔。对供货的支吊架检查确认符合设计要求，无漏焊、欠焊、裂纹等缺陷。制作法兰垫片时，根据管道输送介质和压力选用垫片材料，垫片切成整圆，避免接口。预制的碳钢管件、管道附件及时进行防腐处理。

管道、管件焊口组装前，将管端内外及坡口清理干净，组装时使用同一规格和壁厚的管材。管件组装后其错边量不超过管壁厚度的20%，但最大不超过2mm。管道、管件组焊时，检查坡口的质量，坡口表面平整，无裂纹、夹层等缺陷。点焊间距视管径大小而定，一般为50～300mm，且每个焊口不得少于3处，每点点焊长度为10～15mm。焊条使用前进行烘干，并在使用过程中保持干燥，药皮无脱落和显著裂纹。对不同材质的管道选用不同的焊接材料，对于异种材料焊接根据强度较高的母材选用焊材，不锈钢与碳钢焊接时选用相匹配的不锈钢焊材。

对管内清洁要求较高且焊后不易清理的管道，如油系统管道，其焊缝底层采用手工钨极氩弧焊封底，手工电弧焊填充、盖面，对管径小于或等于DN50的采用全氩弧焊。管道焊接完成后对外观进行检查，焊接飞溅物清理干净，焊缝焊角高度、宽度符合要求，其外形平缓过渡，表面无裂纹、气孔等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。

阀门则按设计要求核对所有阀门的规格、型号和主要控制尺寸，检查合格证书、质量证明、试验证明等。对工作压力在1MPa以上的阀门和1MPa以下的重要部位的阀门按1.25倍实际工作压力进行严密性耐压试验，保持30min，无渗漏现象。

（2）预埋管安装。

采用水准仪、经纬仪、水平尺等测量仪器、工具进行测量放点工作，确保二期埋件安装的高程、方位及水平度与垂直度等符合设计要求。根据埋件埋入部位要求，管道吊装采用厂内桥式起重机或其他手段吊装。

施工中根据混凝土的分层、分块情况及混凝土的浇筑进度，将管道按从下到上的顺序分段埋设。管道在埋设前，检查、核实其材质和规格与设计图纸相符。管道表面无明显的锈蚀，无油漆、油渍，内表面无杂物。每段管道的端口伸出混凝土面不小于300mm，其位置偏差不大于10mm。管口距混凝土墙面，一般不小于法兰的安装尺寸，且有可靠的封堵。埋设的穿墙套管的两端与混凝土墙面平齐或略伸出混凝土墙面。管道穿过混凝土伸缩缝时，采取符合设计要求的过缝措施。排水、排油管道与排水/油方向保持一定的坡度，无要求时，一般按2%～3%的坡度。

管道在埋设后支撑牢固并可靠地固定，以防止在浇筑混凝土期间发生位置偏离。管道的支撑不与侧面的模板连接，不在管道上搭焊钢筋用来支撑和固定模板或钢筋。地漏的顶面标高比该处最终地面或沟底低10mm，顶面留标记。施工期间，每段管道的端口进行可靠的封堵，大口径管道用钢板进行封堵，小口径管道用螺纹旋塞进行封堵，不用木块或布质封堵物进行封堵，在管道的端口做好标记。在施工期间保护埋设的管道不受到损坏，如压弯、折断、管端封堵物破坏等。

预埋水管在埋入混凝土以前，进行压力试验，在无特殊要求时，一般采取的方法为：现场制作的压力管件按1.5倍工作压力进行强度耐压试验，但最低压力不得小于0.4MPa，保持10min，无渗漏现象；埋设的压力管道及管件，在混凝土浇筑前，按1.25倍实际工作压力进行严密性耐压试验，保持30min，无渗漏及裂纹等异常现象。(www.xing528.com)

（3）明管安装。

管道支/吊架安装按施工图纸尺寸要求，确定起始支、吊架的安装尺寸和标高，中间管道支、吊架采用拉线法控制，使其在同一平面上，其间距符合施工要求。管架定位后与墙壁埋板点焊，用水平尺进行调平后完成全部焊接。若采用锚固法，按支架位置画线，进而定出锚固件的安装位置，膨胀螺栓选用及钻孔深度要符合要求。螺丝孔中心距边缘距离20mm、上下左右对称，膨胀螺栓露出螺母2～3个螺距，并使用同一规格的膨胀螺丝。安装时注意支吊架管部位置不与管子对接焊缝重合，其焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊后需做热处理的接口，该距离不小于焊缝宽度的5倍且不小于100mm。

滑动支架和限位支架不得做成固定形式，保证支吊架安装形式的正确性。所有活动支架的活动部分均裸露，不被水泥及保温层覆盖。支吊架调整后，各连接件的螺丝丝扣带满，螺母露出螺杆2～3扣，锁紧螺母锁紧，防止松动。支吊架弹簧严禁错用代用，弹簧的固定销在严密性试验及保温后拆除。布置于同一处的阀门组，其支架“U”形管夹放于同一标高，对安装好的管子支吊架及时防腐涂漆。

管道预制件吊装前将管内清理干净，选用的吊装机具通过计算进行选择，并满足吊装要求。吊装时要平稳，在管架上就位后及时固定。安装的管道标高、方位、坡度符合设计要求，环状焊缝与管架错开。水平管平直度、立管垂直度、成排管道间距允许偏差符合设计要求，对小口径管道在不违背设计意图的前提下尽可能集中布置。

管道连接采用法兰连接时保持平行，其偏差符合要求。紧固前检查其密封面，铁锈、油污、焊渣等清理干净，不影响密封性能。安装过程中不用强力紧固螺栓的方法消除歪斜。法兰连接保持同心，并保证螺栓自由穿入。法兰连接使用同一规格螺栓，螺帽安装方向一致，紧固螺栓对称均匀、松紧适度，紧固后外露长度为2～3个螺距。管道与钢制法兰的焊接均采用内外焊接，且内焊缝高度不高于法兰工作面。丝扣密封的螺纹连接其管螺纹加工有锥度，表面光滑，断丝或缺丝不超过丝全长的10%，螺纹接头在各螺纹处缠聚四氟乙烯或涂密封膏，接头表面清理干净，先用手拧入2～3扣，再用工具拧紧。

现场配制的管道，在拆下焊接前做好标志。阀门在关闭状态下安装，对有方向要求的阀门，注意其方向不装反，其操作机构方向符合要求。

自动化元件安装，如电磁流量计等设备安装时，按介质流向确定其安装方向，运输时注意保持其不受碰撞。水力测量设备、自动化元件、表计在校验后安装。

对水系统管道安装完后，按系统要求进行分段水冲洗，管路冲洗时对不能参与的设备、仪表、阀门及附件加以隔离和拆除，如发电机空气冷却器、水轮发电机导轴承等。并对隔离和拆除设备、仪表、阀门及附件加以封堵和保护，冲洗完后及时进行恢复。冲洗前将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、止回阀阀芯等拆除，待清洗合格后再重新装配。管路冲洗的顺序按主管、支管、疏排管依次进行。冲洗水用排放管接入指定位置，并保证排污畅通。管路冲洗连续进行，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致。

对气系统管道和小口径管道安装完后进行管道吹扫。气系统管路和小口径管道吹扫采用压缩空气进行间断性吹扫，压缩空气的流速为5～10m/s。空气管道吹扫过程中，当目侧排气无粉尘时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，3～5mim内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物。

对油系统管道安装完后进行清洗和循环冲洗。供、回油管道为不锈钢管，回装前用压缩空气将管内吹扫干净后利用白布反复拖拉干净，然后将管口及时封堵或回装。管路回装后，在用户端口短接供、排油管采用滤油机进行循环冲洗，直至循环油达到油液清洁度要求。

系统安装完毕，进行检漏试验，合格后再进行压力试验，试压时逐步分级升至试验压力，检查渗漏现象。试压前，对不能参与试压的设备、仪表、阀门及附件加以隔离或拆除。系统试压过程中，对出现泄漏的，停止试压，并放空管路中的介质，消缺处理后重新再试，系统试压合格后及时进行恢复。

管道防腐、涂识，对碳钢管材进厂前，先进行除锈，涂防锈底漆。系统在试压合格后对系统做防腐、涂漆处理。涂漆前，正确选用涂料。被涂设备、管材表面经除锈清理干净后进行刷漆，保证涂层完整、均匀，颜色一致，无漏涂。

管路系统试压合格后，对系统有保温要求的设备和管路安装防结露材料。