调速系统设备的安装与调试方法

调速系统由液压系统与微机型电气调节装置组成微机型电液调速器。由接力器、主配压阀组、压力油罐、回油箱、漏油箱、工作油泵、保护装置、油管路及电气系统等组成。调速系统设备安装与调试程序为：调速系统设备安装→管路制作安装→油压装置充油调整试验→电气部分调整试验。

（1）接力器安装。

1）接力器支架安装。利用液压拉伸器对接力器基础螺栓进行拉伸，拉伸器工作油压37MPa，螺栓伸长值0.19mm。安装接力器支架，用M20螺栓将其把合在接力器基础板上。

2）假接力器安装。接力器压紧行程进行导叶端面间隙调整，导叶立面间隙调整，导叶捆绑。在接力器支架与导叶拐臂间安装假接力器及工具连杆，以全关拐臂位置调整假接力器，检查调整假接力器水平至0.1mm/m以内。对称4点测量接力器支架与假接力器座板间距离，计算接力器支架加工量。拆除接力器支架，按测量数据对支架进行加工。拆除前，在基础板上标记支架位置，作为回装的依据。接力器支架回装后，再次安装假接力器及工具连杆，检查接力器支架。

3）接力器安装。接力器到达现场，利用液压设备对其进行强度及严密性试验，试验压力为1.5倍工作压力，检查接力器是否存在渗漏情况。对接力器行程进行测量，其误差不超过1mm，安装接力器及连杆，调整接力器水平度至0.1mm/m以内，相对高差1mm以内（下连杆至拐臂下端面及接力器下端面距离7.3～8.3mm）。钻铰接力器支架与基础板间定位销孔，并安装销钉。测量接力器缸体至连接头间距离。

4）导叶开度试验及接力器压紧行程调整。导叶开度试验及接力器压紧行程调整在液压系统及电气调节系统形成后进行。从全关位置开始，按照接力器行程的10%递增打开导叶至全开位置，再从全开位置开始，按照接力器行程的10%递减关闭导叶至全关位置。在该过程中测量导叶开度，并绘制导叶开度与接力器行程关系曲线。

接力器处于全关位置后，按照100kPa、500kPa、1000kPa、1500kPa、2000kPa、2500kPa的顺序，对接力器加压，每加压一步，测量接力器缸至连接头距离，并测量导叶立面间隙。计算压紧行程并加工调整垫片。拆除接力器，安装加工后的调整垫片，回装接力器。再次进行压紧行程试验，检查压紧情况。

（2）液压系统安装。

吊装压力油罐、回油箱及漏油箱，调整其中心偏差小于5mm，高程偏差±5mm，垂直度1mm/m，并对基础进行加固。安装调整隔离阀。打开油箱进人门盖，检查清扫油箱。安装金属缠绕垫，密封进人门，并按照设计力矩要求对进人门螺栓进行预紧。

油路系统管路配置。根据图纸要求配置油路系统管路。管路采用氩弧焊接。管路配置后，清理焊缝及两侧，用纸胶带对焊缝进行封闭。焊接前往管路中冲入氩气，边焊接边打开纸胶带，确保焊接过程无氧化。管路配置尽量减少弯道，管路的水平安装段水平，避免前低后高的情况。

管路压力试验。对管路进行分段压力试验，试压压力为设计压力的1.5倍，保压30min，无压降无渗漏。

管路清洗。利用高压清洗机，加入酸性清洗剂，水温达到80℃以上后，用高压水反复清洗。将管路内部清洗干净，不得残留氧化皮、焊渣等任何杂物。清洗完毕后，用压缩空气将管路吹干，用塑料薄膜封闭管口，验收后回装。安装液压计、安全阀、自动补气阀、压力传感器、压力开关等附件。

压力油罐严密性试验。接入气管，利用高压气对压力油罐进行严密性试验。试验压力为额定工作压力。检查压力油罐上各附件及进人门的渗漏情况。

（3）调速系统管路制作安装。

调速系统设备之间的管路（含油压装置管路），一般为制造厂家配制的成品。现场安装前，根据制造厂交货明细表仔细核对其数量、编号、尺寸、规格是否完整无误。对安装部位进行测量、放线，检查其实际高程、尺寸与制造厂图纸有无出入，根据制造厂编号，进行调速系统管路支架安装、管路对口焊接和配装连接。进行供气、供油管的配制、安装。对需要在现场配置的调速器油管采用氩弧焊封底，手工焊盖面工艺焊接。进行调速系统管路和管件的清洗、检查，进行管路试验，检查系统管路各连接部位无渗漏现象。调速系统安装完毕后，进行管路的标示。(www.xing528.com)

（4）油压装置充油调整试验。

调速系统用油规格、型号、油质必须符合设计及制造厂技术要求。调速系统充油前，在厂内油库进行油过滤处理。透平油由有资质的专业机构化验。

调速系统全部管路装配好后，用滤油机向压力油罐注入化验合格的透平油，用电动试压泵升压，对每个压力油罐进行压力试验。用滤油机向回油箱注入化验合格的透平油，并核对各液位开关的准确性。核查接线和回路的正确性，检查回路绝缘合格后，通电检查、调试。通电调试按“先检查硬件、后装载软件；先分部、后整体；先控制回路、后主回路”的原则进行。

油压装置控制柜已受电，PLC（可编程序逻辑控制器）程序已装载、检查完成，油泵电动机装配后轴线已检查、调整。电动机绝缘检查合格，电动机转向正确，电动机空载运行无异常后，油泵电动机连轴，油泵内注入合格透平油，检查无渗漏后。压力油罐充气、充油升压，校核压力传感器和油压表的一致性。调整安全阀至最小压力位置，调整卸载阀在卸载位置，启动油泵空载运行1h，油泵、电机工作正常。启动油泵，调整安全阀排油压力，使油泵分别在25%、50%、75%、100%的额定压力下各运行15min，无异常现象。在额定压力下，测量油泵输油量。按设计要求设置并检验各油泵卸载阀工作情况，使其在额定工作压力下限值时，向压力油罐输入压力油；在额定工作压力上限时，向回油箱排油。调整各油泵出口安全阀的整定值，启动油泵向压力油罐注油，并校核压力油罐各液位开关的准确性，整定各压力继电器。

操作油泵控制开关，选择1台为主泵、1台为辅助泵、1台为备用油泵。按有关技术文件要求，调整其油压的整定值，使其动作准确、可靠。用一永久磁铁检查各油位开关，其动作可靠。用油泵向压力油罐输油或排油的方法，调整各油位开关的位置。压力油罐压力为额定压力下限，油位升至补气油位时，自动补气阀应向压力油罐补气；当油位恢复正常，压力升至额定工作压力上限时，自动补气阀停止补气，调整、检查自动补气装置的动作情况。

（5）调速器电气部分调整试验。

核查电气柜内接线和回路的正确性，检查电气回路绝缘合格后，通电检查、调试，做调速器电气柜各项参数的检查性调整试验。通电调试按“先检查硬件、后装载软件，先分部、后整体，先控制回路、后主回路”的原则进行。

硬件检查主要包括：控制回路和动力回路进行绝缘检查和交流耐压试验，各级交直流电源检查调节模块和微处理器的电源电压，必须精确地调整到规定的电压值上。按照调整的各保护定值，校验保护动作的可靠性。

软件检查主要是用工作站对调速器及油压装置控制柜的调节软件和顺序控软件在工作站上模拟各种工况来检查系统的工作状态。正确启动系统和工作站，装载调节和控制程序，选定控制器进行检查。检查所有程序菜单、程序梯级，校核输入/输出接口，并检查以下功能：开机控制及自动频率跟踪功能（手动/自动），停机控制及卸载控制功能（正常停机、快速停机、紧急停机），运行方式控制及开度限制功能（速度控制、功率控制、开度限制）；模拟所有的故障与报警信号并检验继电器动作的正确性，模拟各种故障与报警信号并检验故障显示与故障处理的正确性；检查并验证在线自诊断和离线维护诊断功能，检测与机组LCU（现地控制单元）的通信功能。

（6）调速系统机电联合调试。

调速系统在设备、管路及附件安装完毕，油压装置调整试验、调速器电气部分调整试验完成，水泵水轮机导水机构具备动作条件后，进行调速系统的机电联合调试。

对调速器油管进行循环冲洗，调速器系统用油符合设计要求，并经处理、化验合格。调速系统第一次充油时缓慢进行，启动1台油泵机组向系统充油，直至充满并排除系统内的全部空气。充油压力，一般不超过额定油压的50%，充油后进行各部检查，无渗漏和异常现象，完成接力器锁定动作试验。

通过调速器电气柜开度限制模块手动操作接力器，检查接力器和导水机构的动作平稳无卡阻，进行液压系统严密性检查。电液伺服阀的平衡位置检查：主接力器放在50%行程位置，在伺服阀无电流信号时，主接力器是否能稳定在某一位置不动。开停机电磁阀动作试验：操作开停机电磁阀，检查其动作的可靠性。接力器行程和导叶开度关系曲线测绘：按规程规范要求用转速控制模式，测绘开启方向和关闭方向2条曲线，确定调速系统的静特性。

检查回复机构的死行程，在设计规定值范围内，检查、调整压力传感器和压力开关。进行调速系统的手动、自动及各种控制方式的切换试验，其动作正常，用降低操作油压的方法，测量导水叶最低操作油压不超过规定值。接力器开启和紧急关机时间调整：做关机、开启试验，检查导叶开度指示与实际开度的相符性。调整其全行程时间符合设计要求。各位移传感器和位置开关检查、调整，做位移传感器全开全关输出特性试验，检查其死区及线性度。分段关闭规律检查：导水机构在全开位置时，做紧急关机试验。录制导叶接力器的关闭曲线，检查、调整曲线的折点导叶关闭时间。机械过速装置试验：导水机构在全开位置时，动作机械过速阀，导叶接力器应紧急关闭，检查机械过速装置动作的可靠性和灵活性。在蜗壳无水情况下，配合计算机监控系统，做机组正常开、停机，自动开、停机，机械、电气事故停机和手动紧急停机等模拟试验，确认调速系统设备工作正常。