桥式起重机负荷试验包括空载试验（空载试运转）、静载试验、动载试验及2台桥式起重机同步运行试验。试验装置采用现场制造压力钢管用钢板（共30张，总重约305.581t）、负荷试验托架（重约7.1t）及试验需要的配套工具。
（1）试验前检查。
所有机械部件外形尺寸符合图纸、规范要求，连接部件坚固可靠、无松动，限位开关等保护装置均正确安装，减速机、制动器均已按照要求注油。车轮、转轴润滑，设备补漆、表面清洁，铭牌完整齐备，清除轨道两侧所有杂物。
桥式起重机安装完成后，对结构部分进行检查（含复测），其中主要包括：轨道及车挡等安装尺寸、水平度、平行度，大车桥架（含小车轨道），小车架尺寸。确认符合设计要求且螺栓连接可靠。对机械运转部位按图纸要求调整好配合间隙，传动连接机件的轴向、制动闸瓦间隙按设计图纸或规范要求进行调整。检查调整主副起升系统钢丝绳穿绕符合图纸要求，定、动、平衡滑轮组运转自如，钢丝绳的末端在卷筒上的连接紧固符合技术规范要求。主、副钩起升上限位符合设计要求。清除一切有碍安全运行的障碍物，并在试验区悬挂警示牌，并在安装间门口设安全值班人员。
变频设备、仪表、仪器、声光、操作系统检查试验调试与制造厂代表共同进行，1台和2台桥式起重机同步运行的调试检测，动作正确无误。检查电线、电缆敷设和接线符合要求，保护接地或接零良好。电气设备和线路的绝缘电阻值满足规范要求，耐压合格，测量的接地接触电阻值符合规范要求。单机运行试验，电机运转方向与操作手柄方向一致，双电机运行时机构运转方向相同。电气保护跳闸的模拟试验符合设计，空载运行试验，在操作手柄各挡位时测定起升机构电机运行频率及起降速度，行走机构电机运行频率及行走速度。
进行桥式起重机分部空运转试验，试验前，对桥式起重机的各润滑部位、传动轴承、减速箱等加注润滑油脂。检查各相关机械、电气运转情况、动作正确、电动机运转平稳，三相电流平衡，机构齿轮啮合良好，声音均匀各限位动作可靠，制动装置动作、准确可靠。闸瓦、闸片与制动轮的间隙均匀，大、小车行走机构运行平衡，供电系统运行良好。
（2）试验步骤。
1）单机试验（2台桥式起重机分别进行，为减少负荷试验试块的调整次数，在同一配重状态下分别完成2台桥式起重机试验后进入下一级别负荷试验）。
空载试验→主、副钩静载试验（50%，75%，100%，125%）→主、副钩动载试验（110%）。
2）2台机同步试验。
3）电动葫芦试验。
（3）空载试验。
起升和大、小车运行机构分别在全行程内上下往返3次，对电气和机械部分进行检测：各操作手柄、开关灵活，无卡阻、跳位现象；电动机运行平稳，三相电流平衡；电气设备无异常发热现象，控制器的触头无烧灼现象；限位开关、保护装置及连接装置等动作正确可靠；大、小车运行时，车轮无啃轨现象；导电装置平稳，没有卡阻、跳动及严重冒火花现象；所有机械部件运转无冲击声和其他异常声音；运转过程中，制动闸瓦全部离开制动轮，没有任何摩擦；所有轴承和齿轮有良好润滑，轴承温度不超过65℃。
（4）静载试验。
检查起重机没有连接松动，构件损坏等发生。主梁中间挂钢琴线锤至地面一定距离，在小车开至大车端头和大梁中间时，测线锤离地距离，做好现场记录。将2台小车开到大车主梁中间位置，顺序起吊75%、100%的额定起重量，当起吊100%额定起重量时，试块吊离地面约100mm，静止10min，测量主梁挠度，然后卸去载荷，检查桥架有无永久变形。
在进行100%额定载荷动载试验后再起吊125%额定起重量，提升试块距地面100～200mm，停留时间超过10min。测量2根主梁下挠度，符合规范要求。卸载后检查桥式起重机是否存在永久变形，将小车开到端梁处，检测主梁上拱值，不小于0.7S/1000。若存在永久变形，再进行一次125%额定载荷静载试验，再次进行检测。
（5）动载试验。
起吊110%额定载荷，按照设计允许的单动、联动各工作机构进行起落。大、小车行走，延续不少于1h，各机构动作灵敏，工作平稳可靠，无异常响声。各限位开关、安全保护装置、防滑装置运作正确可靠，各零部件无裂纹等损坏现象，连接处无松动。(www.xing528.com)
（6）2台机同步试验。
2台桥式起重机分别完成负荷试验后，按要求做2台桥式起重机并车运行试验。
1）试验项目。大车双车同步运行；双小车同步运行；桥式起重机主起升机构同步运行。
2）试验步骤。试验前检查→大车双车同步运行试验→主钩双钩同步运行试验→小车双车同步运行试验。
3）试验前准备工作。对2台桥式起重机进行全面的清理，对电气、机械设备进行认真的检查、保养和维护，并确保试验期间供电可靠。进行并车柜与操作室间操作电缆的布设连接，将平衡梁转运至安装间，并与2台桥式起重机的主起升机构相连接。
检查2台桥式起重机单独运行正常（各机构限位开关、机械抱闸等），检查各机械结构以及电气设备运行，检查桥式起重机同步装置。
4）同步运行空载试验。
a.电气同步。首先由PLC程序控制设定同步逻辑，现场确定主车与从车，主车将司机室控制旋钮打在“主车”“双车”状态，从车打在“从车”“双车”状态，然后用专用同步网线连接2台车电气房内PLC柜内PLC上面701ED的网口（双网口，任意一个即可），然后将2台车动力合闸，检查各门限位开关，由主车合系统合闸，由主车开始操作2台车同步运行。
b.机械同步。用机械连杆将2台桥式起重机刚性连接。
5）同步运行试验。
a.大车同步试验。由主车控制双车沿轨道往返空载运行。
b.小车同步试验。电气同步后，分别在2台桥式起重机小车轨道上标记出两小车的初始位置，由主车控制双小车在轨道上往复运行，运行一段时间后，停车测量双小车位置距初始位置的距离，检查双小车同步状况。
c.主起升机构同步试验。将2台车的主钩同步下降至地面，切换单车调整双钩水平度，安装平衡梁，单车调整平衡梁水平，切换主车往复运行主起升机构，检查平衡梁垂直指针变化情况，根据主钩间距离，换算成双钩高度偏差不大于10mm。
d.联动试验。分别同时运行大车和小车、大车和主起升机构、小车和主起升机构，检查大车、小车和主起升机构同步状况。
（7）试验过程中配合检查。
空载试运转前系统外观检查人员位置安排为：小车位置1人，桥架位置2人，行走机构位置2人，司机室位置2人。空载试运转检查人员位置安排为：小车位置1人，桥架位置2人，行走机构位置2人，司机室位置2人，地面监护人员2人。静负荷试验（100%、125%负荷，125%负荷离地100mm，10min）人员位置安排为：小车位置1人，桥架位置2人，行走机构位置2人，司机室位置2人，地面监护人员5人。动负荷试验（110%全行程升降行走）人员位置安排为：小车位置1人，桥架位置2人，行走机构位置2人，司机室位置2人，地面监护人员6人。
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