影响亚麻栉梳工艺的关键因素分析

1.亚麻栉梳工艺的技术指标

（1）梳理度。梳理度是衡量打成麻在栉梳机上受梳理作用强弱的指标，一般以栉梳机的梳理机件——针帘在单位时间内作用在一定纤维量上的钢针数来表示。我国目前采用的栉梳机都是18道针帘，每道针帘上有24块针板，每块针板长为30.5cm，全是定数。所以梳理度只与针帘的速度、植针的密度成正比，而与升降架的升降次数、麻束的重量成反比。

（2）梳理效率。梳理效率是衡量栉梳机梳理能力好坏的指标，用以表示梳成麻各项质量指标（如含杂、分裂度、可挠度等）的情况。

（3）梳成率。梳成率是打成麻经栉梳机梳理后梳成长麻的制成率。

（4）纤维质量利用系数。这是一项综合评定栉梳机梳理工艺的技术经济指标。计算公式如下：

式中：K——纤维质量利用系数，一般以K值稍大于1为好，多在1～1.08；

N0——梳成麻纤维的平均麻号；

N——打成麻的麻号。

2.设备因素

（1）栉梳机的结构。

①帘上针板的安装情况。针板安装在针帘上的要求有以下两点：一是保证梳针能穿透纤维束；二是保证针板上的梳针都以水平位置梳理纤维。如达不到这两项要求，就会影响栉梳机的梳理质量。

②针帘道数。针帘道数与梳理质量成正比，而与梳成长麻率成反比。虽然有12道、16道、18道、22道针帘的栉梳机，但目前国内外普遍采用18道针帘的亚麻栉梳机。

③针板上梳针的直径和植针密度。为了符合对纤维“由浅入深、由弱到强”的梳理原则，所用梳针的直径是按1～18道针帘的次序由粗变细，而梳针在针板上的密度（即植针密度），则由稀到密。

④植针方法和配置情况。为了保证由浅入深、由弱到强地梳理纤维，并使夹麻器中的纤维都能受到梳针的梳理，针帘上针板的植针方法和配置情况就显得十分重要。

针板的植针方法分为等距植针和不等距植针两种。所谓等距植针，就是针板上钢针的间距t都相等。所谓不等距植针，就是针板上两相邻钢针的间距t不相等，而平均间距相等。

针板的配置情况，一般分为分组配置和不分组配置两种。这里的分组，是对24块针板分成的组。在亚麻纺纱生产中，针板的配置和植针常采用下述三种方法。

a.普通植针法（又称等距植针法）。这种植针方法针板上的针距为t，而相邻两块针板上针所移过的距离d，以目前我国用的18道针帘的栉梳机来说，第一道针帘的针距t＝50.8mm，针帘上的针板数是24块，则相邻针板上针所移过的距离等于2.12mm。这表明针板上梳针在纤维上行经的路线（即梳理点）间隔也是2.12mm。这种植针方法的特点是梳理线长，而梳理麻束的宽度窄。

b.分组植针法。为了增加对麻束的梳理宽度，可以把24块针板分为若干组，如分为两组，则每组12块，如分为三组，则每组8块。这种植针方法的特点是梳理的宽度随着分组数的增加而加宽，但是它们的梳理线却缩短，这会导致重复梳理线增加的缺陷。

c.不等距植针法。为了避免梳理线太短而造成重复梳理的缺陷，又为了防止梳理宽度太窄的弊病，就采用了不等距分组的植针方法。

目前，国内亚麻厂所用栉梳机采用等距和不等距结合的植针法，各道针帘上针板的植针方法和配置情况见表4-2。

表4-2　植针方法和配置

注　1英寸＝2.54cm。

⑤针帘传动装置。为了保证对纤维的梳理速度，栉梳机必须具备差微机构。梳理速度计算式为：

v1＝v2±v3±v0

式中：v1——梳理速度；

v2——帘速度；

v3——升降架速度；

v0——差微速度。(www.xing528.com)

针帘的速度v2的计算方法：根据针帘传动系统，针帘的转速n2由下针帘轴获得，即：

n2＝n28±2n0

式中：n28——下针帘轴上一只28牙齿轮的转数，是差微机构上臂的转数；

n0——差微机构链轮的转速。

因为下针帘轴上装有一只11个凸钉的传动轮，与带有24块针帘的皮带上的皮带眼咬合，所以针帘线速度：

式中：1.68——1圈的针帘长度，mm；

D11——11个凸针的传动直径，为240mm。

⑥升降架上下运动与停动的控制机构。原则上希望升降架下降的时间尽量拉长，因为这时麻束端部首先被梳理，随着下降，被梳理的纤维亦增加，当处于最低时，麻束的最厚部分才被梳到。这种情况符合纤维应由浅入深接受梳理的原则。为此，栉梳机上配备了一只130齿的附有凸轮的中心控制轮。

（2）工作机构的安装和调整。

①针帘隔距。针帘隔距是影响梳成率和梳成麻质量的重要因素。针帘隔距是指右面和左面上梳针间的距离。两针面间离隙称为正隔距，两针面正好相碰称为零隔距，两针面交叉称为负隔距。一般小隔距对成品质量有利，大隔距对提高梳成率有利。在生产中，栉梳机的针帘隔距随着针帘道数的次序而逐渐减少，即由正隔距趋向负隔距，保证纤维得到逐步梳理。常用的隔距是＋3mm～0～-3mm，具体依照纤维性状做如下区分：粗的纤维采用＋2mm～0～-2mm；正常的纤维采用＋1.5mm～0～-2.5mm；细的纤维采用＋1mm～0～-3mm。

②针帘的速度调整。针帘速度是影响梳理度、制成率及梳理后平均麻号的重要指标。针帘速度高，纤维易被梳断，使长麻制成率低而落麻率高。因此，实际生产中，针帘速度可按纤维性质的不同而调整。

对于粗硬的、不易分梳的打成麻，针帘速度可以选得高些，达10～11m／min；对于正常的亚麻打成麻，针帘速度可调整为8.5～9.5m／min；对于强度小的亚麻打成麻，针帘速度应选得小些（7.5～8.5m／min）。

在生产中，习惯把针帘速度大于9.5m／min的工艺叫强梳或深梳工艺；把针帘速度小于8.5m／min的工艺叫轻梳或弱梳工艺。

③倒麻装置的调节。在栉梳机上，纤维束端部受到梳理时间长，而近夹麻器处的纤维，只有在夹麻器处于最低位置（停顿）时才受到梳理，这样，就不可避免地存在着梳理死区。为此，当纤维一端梳完后，将要梳理另一端时，必须使近夹麻器处的纤维能够得到重复（即二次）梳理。重复梳理区的大小，主要取决于倒麻装置抽取纤维束长度d，而d＝a＋2b＋c，如图4-6所示。

图4-6　麻束抽取长度示意图

a—夹麻器的宽度（mm）　b—夹麻器边缘受到梳针梳理的距离（mm，俗称死区）c—纤维束受到重复梳理的长度（mm，又称重复区）　d—抽取纤维束长度（mm）

倒麻装置抽取纤维束的长度，应该小于已经梳理完一端的梳理长度l。

④升降架在最低位置时与针帘相对位置的调节。原则上，升降架应尽量的低，使夹麻器与针帘之间的缝隙为最小，即梳理不到纤维的死区为最小，但这个最小缝隙，不一定为两者的合理位置。两者合理的相对位置，应该是这样决定的：当梳理麻束梢部时，应该比夹麻器与梳针的最小缝隙大10～15mm；当梳理麻束的根部时，应比梳梢部时的位置再大10mm。所以右部梳理机和左部梳理机，可以按梳针梳理麻束的梢部或根部情况，正确调节升降架最低位置与针帘的相对位置。

⑤夹麻器扳手的调节。为了保证夹麻器中的麻在梳理时不致成束地从打成麻丛中抽出，应该使栉梳机上前后自动机的拧紧夹麻器扳手紧紧地拧牢夹麻器螺帽，使夹麻器对纤维有足够的握持力。

⑥皮带张力的调节。为了保证针帘有足够的张力，稳定梳理速度，使梳理过程顺利进行，应经常调节针帘皮带的张力。

（3）麻束重量。麻束重量与机器的生产率、梳成长麻的制成率及质量都有很大关系。麻束重，机器产量高，但是梳成长麻率低，机器落麻多，且落麻中的麻结（麻粒子）数增加；麻束轻，对梳理质量有好处，但形成的麻层薄，工人铺麻时要达到均匀一致就有一定困难。所以，打成麻束的喂入重量，是按打成麻的麻号规定的。所规定的麻束重量，已经考虑了对各项工艺因素的影响。

（4）麻束喂入夹麻器的方法。亚麻纤维束具有这样的结构特点，即在离其根部1／3处，纤维束最重且粗。为了在梳理麻束的根端与梢端时，既能梳到这部分纤维，又能避免梳针损伤纤维，提高梳成长麻率，最好的办法就是使夹麻器夹持在喂入麻束的最重处。具体地说，根据栉梳机上先梳麻梢、后梳麻根的实际情况，麻束根部露出夹麻器的长度应占麻束总长度的1／3左右。

（5）影响栉梳工艺的其他因素。

①机器的工作状态。包括针板固装在针帘上的情况，针板上梳针的缺损、弯曲等情况；夹麻器胶垫的磨损及固装情况；毛刷滚筒上的毛秃情况；斩刀的剥麻工作情况；针帘皮带的张紧程度、伸张程度以及皮带传动眼损坏情况等。

②操作情况。包括工人在喂麻时，是否使麻束根部露出夹麻器总长的1／3；将麻束铺放在夹麻器中时，是否厚薄一致；是否及时挑出未梳透的麻束；已经梳过的梳成长麻与机器短麻的评号是否正确等。

③纤维的回潮率。要求上栉梳机梳理的打成麻回潮率冬季为14%～17%，夏季为17%～18%。只有在这种回潮率下，才能确保梳成长麻率高，并且梳理质量好。

④车间的温湿度。一般规定栉梳机车间的温湿度条件：冬季室温为18～20℃、相对湿度为60%～65%；夏季室温为21～25℃、相对湿度为60%～65%。