如何选择适合的切削液？

切削液具有冷却、润滑、清洗的作用。切削液的冷却作用主要是吸收并带走大量的切削热，从而降低切削温度，提高刀具寿命；减少工件、刀具的热变形，提高加工精度；降低间歇切削时的热应力，防止刀具热裂破损等。切削液的润滑作用是它能渗入到切屑、工件与刀面之间，在切屑、工件与刀面之间形成完全的润滑油膜，有效地减小摩擦。

常用的切削液分为以下3类。

（1）水溶液。水溶液的主要成分是水，并加入少量的防锈剂等添加剂，具有良好的冷却作用，可以大幅降低切削温度，但润滑性能较差。

（2）乳化液。乳化液是将乳化油用水稀释而成的，具有良好的流动性和冷却作用，并有一定的润滑作用。低浓度的乳化液用于粗车、磨削，高浓度的乳化液用于精车、精铣、精镗、拉削等。(www.xing528.com)

（3）切削油。切削油主要用矿物油，少数采用动、植物油或混合油。切削油的润滑作用良好，而冷却作用小，多用以减小摩擦和减小工件表面粗糙度，常用于精加工工序。如精刨、珩磨和超精加工等常使用煤油作切削液，而攻螺纹、精车丝杠可用菜籽油之类的植物油等。

切削液的品种很多，性能各异。通常根据加工性质、零件材料和刀具材料来合理选择切削液，才能收到良好的效果。加工一般钢材时，需要使用乳化液或硫化切削油。加工铜合金和其他有色金属时，不能用硫化油，以免在零件表面产生黑色的腐蚀斑点。加工铸铁、青铜、黄铜等脆性材料时，一般不使用切削液；但在低速精加工（如宽刀精刨、精铰等）时，可使用煤油作切削液，以降低表面粗糙度、提高表面质量。高速钢刀具耐热性差，粗加工时，切削用量大、切削热多，应选用以冷却作用为主的切削液，以降低切削温度；在精加工时，主要应改善摩擦条件，抑制积屑瘤的产生，应使用润滑性能好的极压切削油或高浓度的乳化液，以提高加工表面质量。硬质合金刀具由于耐热性好，一般不用切削液；如果要用，必须连续地、充分地供给，切不可断断续续，以免硬质合金刀片因骤冷骤热而开裂。

切削液的使用，目前以浇注法最为普遍。在使用时应注意把切削液尽量注射到切削区，仅仅浇注到刀具上是不恰当的。为了提高切削液的使用效果，可以采用喷雾冷却法或内冷却法。