铰刀的切削用量与车刀、铣刀、钻头类似，都与被加工工件的材质有关。但作为孔精加工刀具，铰刀的切削用量还特别地与其所加工的表面粗糙度相关。
图2-113所示为传统铰削的切削速度与表面粗糙度的关系。该铰刀在切削9SMnPb28（Y15Pb）时有非常不错的特性，但在切削45钢时表现不佳，切削速度25m/min的表面粗糙度相比5m/min时几乎高了14倍，说明该常规铰刀用于加工钢件不太合适。而目前的高速铰刀则有很大的不同，其在高速下的表面粗糙度十分理想，即使达到200～250m/min的切削速度，仍有相当不错的表面质量（图2-114）。
当然，不同的工件材质会有不同的表现，依然会对切削速度-表面粗糙度曲线产生影响。图2-115所示为三种铸铁的金相组织，这些成分和结构（如球墨铸铁的球状石墨在切削中能起润滑作用）的不同，相同的铰刀也会有不同的切削效果（图2-116）。
图2-117所示为用45°主偏角带TiN涂层的铰刀铰削类似06Cr17Ni12Mo2Ti不锈钢的结果（德国材料编号1.4571，牌号X6CrNiMoTi17122），切削速度为30m/min，进给量为0.10mm/r；而图2-118为加工含硅13%的铸铝的结果，其中红色小方块为刀片材质硬质合金，黄色三角形为刀片材质带TiN涂层的硬质合金，而玫瑰色的菱形则刀片材质是聚晶金刚石。
图2-111 车床用铰刀位移、偏转适应DPS系统（图片来源：高迈特）
图2-112 车床用DPS系统外形图（图片来源：高迈特）
图2-113 传统铰削的切削速度与表面粗糙度的关系（图片来源：高迈特）
图2-116 铸铁成分影响切削效果（图片来源：高迈特）
图2-114 高速铰削的切削速度与表面粗糙度的关系（图片来源：高迈特）
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图2-117 切削某不锈钢的结果（图片来源：高迈特）
图2-115 三种铸铁的金相组织（图片来源：高迈特）
图2-118 切削某高硅铝的结果（图片来源：高迈特）
进给量对表面粗糙度的影响呈现一个盆地的形态，过大或者过小都不合适（图2-119）。当然，如果用户选用的是高速铰刀而不是常规的铰刀，进给量可以提高不少（图2-120）。
图2-119 进给量—表面粗糙度关系（图片来源：高迈特）
图2-120 高速铰削的进给量（图片来源：高迈特）
铰削的切削深度是铰刀完工直径与预制孔直径之差的1/2，这一尺寸也称为铰削余量。合理的铰削余量曲线与进给量曲线有些相似，过大过小都不很合适（图2-121）。因为铰削余量留得太小，铰削时不易矫正上道工序残留的变形以及去掉表面残留的缺陷，铰孔质量会达不到要求。同时因为余量小，受铰刀在刃口钝圆的影响，切屑难以从工件表面分离（参见《数控铣刀选用全图解》的图2-80），第Ⅲ变形区厚度大，后面上的摩擦可能极其严重，从而降低铰刀的刀具寿命。如果所留的铰削余量太大，势必加大每一个切削刃的切削负荷，破坏铰削过程中的稳定性，并且增加铰削中切削热，使铰刀的直径受热膨胀，孔径也可能随之扩张超出预设范围；切屑变形困难易呈被强迫撕裂的状态，增加加工表面粗糙度值，降低了表面质量。
图2-121 铰削余量—表面粗糙度关系（图片来源：高迈特）
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