数控加工编程流程优化指南

采用数控机床加工零件，首先根据零件图样与工艺方案要求，将零件加工的工艺过程、工艺参数、刀位轨迹数据（运动方向和坐标值）以及其他辅助功能（如主轴起停、正反转、冷却泵开闭、换刀等），根据执行顺序和所用数控系统规定的指令代码及程序格式编制数控加工程序，并输入数控系统，通过执行该程序来控制数控机床运动，从而实现零件的加工。

数控加工程序编制流程主要包括以下几个方面，如图1-2所示。

图1-2 数控加工编程流程

1.分析零件图样

对零件图样进行分析，明确零件的材料、加工精度、形状、尺寸以及热处理等要求，确定加工方案。

2.制订工艺方案

根据零件图样信息，确定零件的加工方法、定位夹紧方法、刀具和夹具、进给路线等工艺过程。

3.数值计算(www.xing528.com)

在确定了工艺方案后，就可以根据零件形状和进给路线确定工件坐标系，计算出零件轮廓上各几何元素的坐标值。

4.编制程序

在制订工艺方案并完成数值计算后，即可编写零件的加工程序。根据计算出的运动轨迹坐标和已确定的运动顺序、刀具、切削参数等信息，使用所用数控系统规定的指令代码及程序格式，进行加工程序的编制。

5.程序输入

在完成程序编制后，将程序输入数控系统中。

6.程序检验

编制好的数控程序在首次加工之前，一般都需要通过一定的方法进行检验。否则，如果编写的程序不合理或者有明显的错误，将会造成加工零件的报废或者出现安全事故。通常可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹是否正确。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示进给轨迹或模拟刀具对工件的切削过程，对程序进行检验。这些方法只能检验进给轨迹的正确性，而不能检查加工误差。一般用试切法进行实际切削检验，这样不仅能检查出程序错误，而且还可以检验出零件加工精度。