如何选择适合的划线基准？

划线尺寸主要分为定形尺寸和定位尺寸两种。用来确定线段的长度、圆弧的半径（或圆的直径）和角度的大小等的尺寸称为定形尺寸，而用于确定线段在工件表面中所处位置的尺寸称为定位尺寸。定位尺寸通常以工件形状的对称中心线、中心线或某一轮廓面作为基准来完成。划线实质上就是合理完成上述尺寸位置冲点（样冲眼）的操作过程。

无论划如何复杂的图样尺寸线，划线操作时首先都需要在工件上选择某个点、线或面作为依据，以用来确定工件上其他各部分的尺寸、几何形状和相对位置，这个过程称为确定划线基准。划线基准是指在零、部件上起决定作用的基准面和基准线。确定好划线基准，事实上也就是确定了大部分定位尺寸的基准。

设计图样中的零、部件上用来确定其他点、线、面位置的依据，称作设计基准。划线时，一般应选择设计基准为划线基准，即所选择的划线基准应与设计基准保持一致，这称为基准重合原则。遵循这一原则，能直接量取划线尺寸，简化尺寸换算，保证划线质量和提高划线效率。

常见的划线基准类型有以下三种：

1）以相互垂直的两个平面（或直线）为基准。例如，图3-38所示的样板需划出外形高度、宽度和孔加工线。从图样上可以看出，其设计基准为两个相互垂直的底平面和右侧平面，因此划出各加工线时，应从底平面和右侧平面为划线基准，否则要进行尺寸换算，加工尺寸也难以控制。

2）以两条对称中心线为基准。例如，图3-39所示的盖板需划出ϕ25mm的车削加工线和4个孔ϕ7mm的钻削加工线。从图样上可以看出，其设计基准为两条对称中心线，因此划线时，应以两条相互垂直且对称的中心线为划线基准，以保证各孔加工位置与毛坯边缘对称均匀，不致影响外观质量。若以B、C面为划线基准，不仅要进行尺寸换算，还可能影响工件外形的对称性。

图3-38 样板

图3-39 盖板

3）以一个平面和中心线为基准。例如，图3-40所示的制动滑块，其设计基准为底平面和中心线，划高度方向的尺寸加工线时，应以底平面为划线基准；划宽度方向的尺寸加工线时，应以中心线为划线基准。若以A、B面为划线基准，不仅要进行尺寸换算，还难以保证工件外形左右方向的对称性。

在划线操作过程中，划线基准的选择还应根据所划零件的加工状态来选择，即根据毛坯划线还是半成品划线来决定。

1.毛坯划线基准的选择

毛坯件划线有时要选择不加工面作为划线的基准，并且该基准面还会有利于后续的找正、定位和借料等。这是因为毛坯件上要进行加工的面所留余量并不一定均匀，而且铸件的浇、冒口也在加工面上，经过加工的面还有飞边、毛刺等，所以加工面并不平整规矩，因此选择不加工面作为划线基准不仅能划出加工线，而且还能较好的保证在后续的划线中测定加工面的加工余量。为此，在决定坯件的划线基准时，有几个原则必须遵循：

1）尽量选择零件图上标注尺寸的基准（设计基准）作为划线基准。

2）在保证划线工作能进行的前提下，尽量减少划线基准的数量。(www.xing528.com)

图3-40 制动滑块

3）尽量选择较平整的大面作为划线基准，以大面来确定其他小面的位置。因毛坯件按大面找正后，其他较小的各平行面、垂直面或斜面就必然处在各自相应的位置上。反之，若以小面定大面，则后续划线确定的大面很可能超出允许的误差范围。

4）选择的划线基准应能保证工件的安装基准或装配基准的要求。

5）划线基准的选择应尽量考虑到工件装夹的方便，并能保证工件放置的稳定，保证划线操作的安全。

2.半成品划线基准的选择

凡经过机床加工一次以上，而又不是成品的零件称为半成品。半成品的基准面的选择主要有以下几个原则：

1）在零件的某一坐标方向有加工好了的面，就应以加工面为基准划其他各线。如图3-41所示，划轴承座d孔时，就要由加工好了的底面A往上量取尺寸l，划出孔的水平中心线。

2）在零件的某一坐标方向没有加工过的面，仍应以不加工面为基准划其他各线。如图3-41所示，水平中心线划出以后，孔的左右方向仍要按半径为r的不加工两侧面确定位置，保证孔有足够的加工余量。与此同时，还要照顾到两个侧面的对称性。

图3-41 划轴承座线

3）同是加工过的几个面，要选设计基准面为基准面，以减少定位误差，或者选择尺寸要求最严的面为基准面。如图3-42所示，半离合器划键槽线就要以孔的中心为基准，而不要以d₁外圆为基准划线，这是因为孔d₂和基面B是一次装夹加工的，外圆d₁是调头装夹加工的，两个圆不完全同心。

4）如果工件的工艺或设计有特殊要求，如指定要以某个面为基准或保证某一个尺寸等，这时就必须要服从这些要求。

图3-42 半离合器