梯形螺纹轴的车削加工优化技巧

1.任务分解

根据梯形螺纹轴图7－1所示。

1）确定工件毛坯

工件毛坯为45钢，规格为ϕ40mm×175mm。

2）确定装夹方式

通过图样分析，工件以右端台阶面为装夹定位基准，采用一夹一顶的方式。

3）确定加工尺寸螺纹加工前的尺寸计算，一般先查表计算出螺纹大径螺纹中径螺纹小径的尺寸。

4）确定工艺卡流程

配料→粗车ϕ30mm、ϕ40mm外圆→精车ϕ30mm、ϕ40mm外圆→调头平端面，保总长，打中心孔（采用一夹一顶）→粗车ϕ25mm、ϕ36mm外圆→精车ϕ25mm→切槽→粗车梯形螺纹Tr36×6→精车梯形螺纹大径ϕ36mm外圆→精车梯形螺纹Tr36×6，用三针测量控制中径尺寸→检验入库。

5）确定车刀

90°硬质合金右偏刀、45°硬质合金车刀、高速钢切槽刀、梯形螺纹车刀。

2.工艺流程

1）配料

（1）检查材料、直径和长度是否符合要求。

（2）检查车床的各个手柄是否复位。

（3）开启电源开关。

（4）装夹毛坯。

（5）45°、90°硬质合金右偏刀、梯形螺纹车刀、切槽车刀。

2）粗车ϕ30mm、ϕ40mm外圆

（1）起动车床。

（2）使用90°右偏刀粗车。

（3）摇动大滑板使90°右偏刀到工件的端面处。

（4）摇动中滑板使90°右偏刀刚好车削到工件表面，大滑板、中滑板的刻度调“0”位，再摇动大滑板退回车刀，不能移动中滑板。

（5）摇动中滑板的手柄使背吃刀量为1.5mm，然后起动自动纵向走刀，可将车刀车削至图样标注尺寸。横向退出车刀，并记住中滑板的刻度，再纵向退回车刀与工件的端面齐平，第一次粗车完毕，开始第二次粗车。

（6）反复（5），使ϕ30mm、ϕ40mm外圆留1mm精加工余量。

3）精车ϕ30mm、ϕ40mm外圆

（1）调节主轴转速和纵向走刀量，换用精车车刀。

（2）精车ϕ30mm外圆至要求尺寸，精车ϕ40mm外圆至要求尺寸，车削方法与粗车类似，采用自动走刀。

（3）倒角C1。

4）调头，车端面和钻中心孔

（1）起动车床，转速调到800r/min左右，自动走刀量为0.15mm/r。

（2）用45°车刀车端面，采用手动进给，直到端面车平为止。(www.xing528.com)

（3）停车。

（4）把ϕ2.5mm的A型中心钻装入车床尾座的套筒内。

（5）移动尾座，使中心钻距零件约10mm，锁紧尾座。

（6）起动车床。

（7）摇动尾座的手柄钻中心孔，深度为5mm。

（8）把尾座移回车床尾部，停车。

（9）用尾座顶尖支撑工件成一夹一顶装夹。

5）粗车ϕ24mm、ϕ36mm外圆

（1）起动车床。

（2）使用90°右偏刀粗车。

（3）摇动大滑板使90°右偏刀到工件的端面处。

（4）摇动中滑板使90°右偏刀刚好车削到工件表面，大滑板、中沿板的刻度调“0”位，再摇动大滑板退回车刀，不能移动中滑板。

（5）摇动中滑板的手柄使背吃刀量为1.5mm，然后起动自动纵向走刀，可将车刀车削至图样标注尺寸。横向退出车刀，并记住中滑板的刻度，再纵向退回车刀与工件的端面齐平，第一次粗车完毕，开始第二次粗车。

（6）反复（5），使ϕ24mm、ϕ36mm外圆留1mm精加工余量。

6）精车ϕ24mm外圆

（1）调节主轴转速和纵向走刀量，换用精车车刀。

（2）精车ϕ24mm外圆至要求尺寸，车削方法与粗车类似，采用自动走刀。

7）切槽、倒角

（1）调节主轴转速为200r/min左右，换用高速钢切槽刀，采用手动进给。

（2）移动大滑板在ϕ36mm外圆处，保证尺寸为118mm，摇动中滑板使车刀刚好在外圆面时，调节中滑板和大滑板的刻度盘使读数都为“0”，摇动中滑板退出车刀。

（3）开启车床，粗切槽，停车，退回车刀到开始切槽的位置。

（4）测量槽的尺寸，算出进给数值，开启车床，移动大滑板、中滑板一次车出槽8mm×4mm，至图样要求的尺寸。

（5）调节主轴转速为800r/min左右，换用45°车刀，起动车床。

（6）手动倒角C1和两端30°倒角，并去毛刺，停车。

8）车梯形螺纹Tr36×6－7h

（1）确定车螺纹背吃刀量的起始位置，将中滑板刻度调到“0”位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至“0”位，以便进刀记数。

（2）试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件端面5mm处，横向进刀0.05mm左右。开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢直尺检查螺距是否正确。

（3）粗车梯形螺纹Tr36×6－7h，小径车至要求，两牙侧留余量0.2mm。

（4）精车梯形螺纹大径至尺寸要求

（5）精车梯形螺纹两牙侧，用三针测量控制中径尺寸要求。

9）工件检验

10）上油、入库