1.任务分解
根据三角螺纹轴图6－1所示。
1）确定工件毛坯
工件毛坯为45钢，规格为ϕ50mm×110mm。
2）确定装夹方式
通过图样分析，工件以右断面和中心线为基准设计，毛坯有足够的长度用于装夹，为了减少装夹次数，可用一夹一顶的方式。
3）确定加工尺寸
螺纹加工前的尺寸一般根据经验公式计算。
每刀进格数可参照表6－3。螺纹大径一般应车得比基本尺寸小0.20~0.4mm（约0.1P），保证车好螺纹后牙顶处有0.125P的宽度（P是螺纹的螺距）。
4）确定工艺卡流程
配料→车削端面和钻中心孔→粗车ϕ45mm、ϕ35mm、ϕ27mm外圆→半精车ϕ45mm、ϕ35mm、ϕ27mm外圆→精车ϕ45mm、ϕ35mm、ϕ27mm外圆→切槽→车螺纹M27×2→切断，保证总长→检验入库。
5）确定车刀
90°硬质合金右偏刀1把、45°硬质合金车刀1把、高速钢切槽刀1把、外三角螺纹车刀1把、切断刀1把。
2.工艺流程
1）配料
（1）检查材料、直径和长度是否符合要求。
（2）检查车床的各个手柄是否复位。
（3）开启电源开关。
（4）装夹毛坯。
（5）安装45°、90°硬质合金右偏刀、螺纹车刀、切槽刀。
2）车端面和钻中心孔
（1）起动车床，转速调到800r/min左右，自动走刀量为0.15mm/r。
（2）用45°车刀车端面，采用手动进给，直到端面车平为止。
（3）停车。
（4）把ϕ2.5mm的A型中心钻装入车床尾座的套筒内。
（5）移动尾座，使中心钻距零件约10mm，锁紧尾座。
（6）起动车床。
（7）摇动尾座的手柄钻中心孔，深度为5mm。
（8）把尾座移回车床尾部，停车。
3）粗车ϕ45mm、ϕ35mm、ϕ27mm外圆(www.xing528.com)
（1）起动车床。
（2）使用90°右偏刀粗车。
（3）摇动大滑板使90°右偏刀到工件的端面处。
（4）摇动中滑板使90°右偏刀刚好车削到工件表面，大滑板、中滑板的刻度调“0”位，再摇动大滑板退回车刀，不能移动中滑板。
（5）摇动中滑板的手柄使背吃刀量为1.5mm，然后起动自动纵向走刀，为切断方便，可将车刀车削至100mm。横向退出车刀，并记住中滑板的刻度，再纵向退回车刀与工件的端面齐平，第一次粗车完毕，开始第二次粗车。
（6）摇动中滑板使90°右偏刀粗车刚好车削工件表面，摇动中滑板的手柄进给中滑板确定背吃刀量1.5mm，起动自动纵向走刀，车削长度50mm，停止自动走刀，将中滑板退出，留有1mm的精加工余量，走刀至95mm。
（7）横向退出车刀，再纵向退回车刀离开零件。这样车出了ϕ30mm外圆，且留有1mm余量，ϕ27mm还需要继续车削，车削长度为50mm，并保证留有1mm的精加工余量。
4）精车ϕ45mm、ϕ35mm、ϕ27mm外圆
（1）调节主轴转速和纵向走刀量，换用精车车刀。
（2）精车ϕ45mm外圆至要求尺寸，精车ϕ35mm外圆至要求尺寸，精车ϕ27mm外圆至要求尺寸，车削方法与粗车类似，采用自动走刀。
5）切槽和倒角
（1）调节主轴转速为200r/min左右，换用高速钢切槽刀，采用手动进给。
（2）移动大滑板在ϕ35mm外圆处，保证尺寸为55mm，摇动中滑板使车刀刚好在外圆面时，调节中滑板和大滑板的刻度盘使读数都为“0”，摇动中滑板退出车刀。
（3）开启车床，粗切槽，停车，退回车刀到开始切槽的位置。
（4）测量槽的尺寸，算出进给数值，开启车床，移动大滑板、中滑板一次车出槽5mm×3.5mm，至图样要求的尺寸。
（5）调节主轴转速为800r/min左右，换用45°车刀，起动车床。
（6）手动倒角C2、C1，并去毛刺，停车。
6）车削螺纹M27×2
（1）确定车削螺纹背吃刀量的起始位置，将中滑板刻度调到“0”位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至“0”位，以便进刀记数。
（2）试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件端面5mm处，横向进刀0.05mm左右。开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢直尺检查螺距是否正确。
（3）用刻度盘调整背吃刀量，开车切削。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验ap≈0.65P，每次的背吃刀量约为0.1mm。
（4）车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退出刀架。
（5）再次横向进刀，继续切削至车出正确的牙形。
7）切断
（1）调节转速为800r/min左右，换用切断车刀，开启车床。
（2）用切断刀在工件右断面轻轻接触，记住大滑板位置。
（3）转动中滑板将刀横向退出。
（4）纵向摇动大滑板，将车刀向左移95mm加切断刀刀宽，转动中滑板，控制车刀将工件切下。
8）检测工件
9）上油、入库
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